生产现场管理-改进现场管理 v10.pptVIP

QC方法2—QCC活動 從失敗中學到的，是最可信賴的教訓—羅賓内特 產生失敗事例最多的車間，容易改進管理。 QCC小組活動的基礎，是反復歷經PDCA管理循環。 QCC小組，使得工作進行的生氣勃勃，管理人員發揮作用，激勵小組成員發現問題、分析解決問題，創造出有生氣的車間環境。 QC方法3—1:29:300規律和改進檢查表 發現問題，製造問題，問題消失時，組織也就消亡了—土光敏夫 要做改進嘗試，第一思想原則：從事實出發 “三立三現”風格對待發生問題： 立即到達現場、立即視察現狀、立即確認現象，查明原因，做出處理決定。 建立並不斷改進各項檢查表項目。 海因裏希規律 1 29 300 爲什麽要做改進？ .改進的目標 .管理的測定項目 5S QC方法4—通過反復“展開、集中”解決問題 在平凡上面積累平凡，終究會脫離平凡成爲一大非凡—斯邁爾斯 展開和集中解決問題有兩個重點：“從事實出發”、“重點地進行改進”。 “QC歷程”、QC七大工具、KJ法等，都是反復“展開、集中”解決問題的方法。 QC方法5—錯亂指示燈 不論什麽樣的商品，如果生産他的人不想自己買他，商品就不及格—川上嘉一 日常工厰中的問題分三類： 1.次品、不正常、質量索賠等這類突如其來出現的問題。 2.在改進工作時想改善現狀，反而使潛在的問題表面化而出現問題。 3.在設定理想水平（期待值）時，由於與現有水平之間所產生的差異創造出來的問題。 解決方法：綜合利用5W2H、5M、QC七大工具把錯亂壓下去。 4.改進現場管理的方法—降低成本法 降低成本1—無00工程 如使人生滅省一分，即超脫一分—菜根譚 生産現場降低成本，有兩种方法： 1.實行技術革新，取得重大成果； 2.全面消除“三無”（無理、無用、無定）的全 公司性的廣泛基層活動。 改進有四個原則：1.排除；2.結合；3.更換；4.簡化。 改進設想的重點在排除就是無OO工程。 六大耗損、七种浪費與主要的無OO工程的關係例 人 設備 零部件 方法 質量 無照看 無行走 無調整 無不正確動作 無空氣 無傳送帶 吳切削空氣 無暫停 無灰塵 吳螺栓 無焊接 無溢口 無存儲過多 無次品 無偶然失誤 吳非標準 全員預防維修六大耗損 因設備部件耗損 安排調整工作耗損 暫停耗損 速度降低耗損 次品返工耗損 剪裁成材耗損 丰田汽車公司七大浪費 製造過多浪費 等工浪費 搬運浪費 加工本身是浪費 庫存浪費 動作浪費 偶造次品浪費 無OO工程實例 關鍵詞 無行走 無不正確動作 無切削空氣 無灰塵 無螺栓 改進前 注意到行走浪費 台車 釘銷機 空氣槍操作不便，噴嘴插進困難需化時間，空氣槍 …….. 改進后 改變佈局 縮短行走 多出空間 釘銷子 加了磁鐵，裝卸方便，磁鐵 ………. 降低成本效果 每月降低成本200元 每月降低成本1000元 ………. 降低成本2—減少材料總數 消減材料總數的效果 1.減少庫存產品數量、金額、存放空間和減少管理費用、利息。 2.便於改進生産工序和設備，準備工作次數也會減少，提高生産效率。 3.部件、材料、供需等存在的問題暴露出來，可以及早採取措施。 4.減少呆滯貨物和資金，容易更換產品和零部件。 消減材料總數的方法 1.原材料的標準化、通用化。 2.看板方式和準時生産方式 七大浪費表 1.等工浪費 2.保留的浪費 3.半成品的浪費 4.返工和次品浪費 5.更換的浪費 6.不能互相配合造成浪費 7.操作100%的浪費 降低成本3—降低變動費用 有時，降低成本30%，比降低5%來得容易—松下幸之助 VE價值工程：爲了以最低的生産周期費用切實達到所需功能，有組織的努力，集中分析產品和服務功能。VE就是從成本和功能的關係上來追求價值。 通常，在生産成本中，變動費用佔用了比較高的比例，降低變動費用，在取保利潤方面是重要因素，因此，通過VE降低變動費用，可取得意想不到的效果。 VE方法基本流程 用VE降低成本時，降低目標一般用30%作爲目標標準期待值比較合適。 降低成本4—消減固定費用 消減固定費用，也可應用VA.VE VE活動最大的特點，是功能分析。 功能分析是由功能的規定、功能的整理、功能的評價三部分順序構成的。 VE的工作對象是材料、產品、作業方法等，涉及廣泛的内容。 VE流程 那是什麽？ 效用如何？ 現在費用多少？ 效用價值多少？ 有無代用品？ 代用品的價格？ 代用品的效用能符合要求嗎？ 5.改進現場管理的方法—改進活動 改進活動1—聯想 所有成功者，都不會輕視小小的思想火花—滕原銀次郎 創造性改進活動的前提條件，是建設一個在有激勵人的目標和自由的氣氛下，員工自主性高，熱愛工作的環境。 改進的聯想方