生产现场管理跟过程控制.pptVIP

6S现场管理与过程控制 现场—定义 ☆ 广义：凡是企业用来从事生产经营的场所，都称之为现场。如厂区、车间、仓库、运输线路、办公室以及营销场所等。 ☆ 狭义：企业内部直接从事基本或辅助生产过程组织的结果，是生产系统布置的具体体现，是企业实现生产经营目标的基本要素之一。狭义上的现场也就是一般大家默认的。 现场管理的实施 现场管理是个一个复杂的系统工程。 开展现场管理工作，常见做法可分为三个阶段： 治理整顿：着重解决生产现场：脏、乱、差，逐步建立起良好的生产环境和生产秩序； 专业到位：作到管理重心下移，促进各专业管理的现场到位； 优化提高：优化现场管理的实质是改善，改善的内容就是目标与现状的差距。按PDCA循环，使其合理有效地运行。 现场管理三大工具 现场管理三大工具之一：标准化 现场管理三大工具之二：目视管理 现场管理三大工具之三：看板管理 6S管理是企业生产现场管理的基础活动，其实质是对生产现场的环境进行全局性的综合考虑，并实施可行的措施，即对生产现场实施规范化管理，以保证在生产过程中有一个干净、美观、整齐、规范的现场环境，继而保证员工在工作中拥有较好地精神面貌和保证所生产产品的质量水平。 6S 定义与释解 整理(SEIRI) 整顿(SEITON) 清扫(SEISOU) 清洁(SEIKETSU) 安 全(SAFETY) 素养(SHITSUKE) 3.1整理(SEIRI)? 3.1.1 定义： 工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西 3.1.2 对象： 主要在清理现场被占有而无效用的“空间” 3.1.3 目的： 清除零乱根源，腾出 “空间”，防止材料的误用、误送，创造一个清晰的工作场所 零乱的根源，主要来源于： a) 未及时舍弃无用的物品； b) 未将物品分类； c) 未规定物品分类标准； d) 未规定放置区域、方法； e) 未对各类物品进行正确标识； f) 不好的工作习惯； g) 未定期整顿、清扫。 腾出空间整理对象和地方主要表现在： a) 存物间、框、架； b) 文件资料及桌箱柜； c) 零组部件、原辅料、产品； d) 工器具、设备； e) 仓库、车间、办公场所、公共场所； f) 室外； g) 室内外通道； h) 门面、墙面、广告栏等。 3.1.4整理的实施方法 3.1.4.1 深刻领会开展的目的，建立共同认识 a) 确认不需要的东西，多余的库存会造成浪费 b) 向全体员工宣讲，取得共识 c) 下发整理的措施 d) 规定整理要求 3.1.4.2 对工作现场进行全面检查 点检出哪那些东西是不需要和多余的具体检查要求： a) 办公场地（包括现场办公桌区域） 检查内容：办公室抽屉、文件柜的文件、书籍、图表等、办公桌上的物品、看板、墙上的标语、等； b) 地面（物别注意内部、死角） 检查内容：机器设备，工器具、不良的半成品、材料、置放于各个角落的良品、不良品、半成品，车间用桶、下水道、杂物； c) 室外 检查内容：堆在场外的生锈材料、料架、垫板上的未处理品、废品、杂物、扫把、拖把、纸箱； d) 更衣橱柜 检查内容：不用的工装、损坏的工装、其它非工装的物品，破布、手套等； e) 仓库 检查内容：原材料、产成品、废料、储存架、箱子、标识牌、标签、垫板； f) 天花板 检查内容：导线及配件、蜘蛛网、照明器具； 3.2整顿(SEITON)???? 不方便取用的情况举例说明 a) 多种物品混放，未分类，难以寻找； b) 物品存放未定位，不知道何处去找； c) 不知道物品的名称，盲目寻找； d) 不知道物品的标识规则，须查对； e) 物品无标识，视而不见； f) 存放地太远，存取费时； g) 不知物品去向，反复寻找； h) 存放不当，难以取用； i) 无适当的搬运工具，搬运困难； j) 无状态标识，取用了不适用的物品等。 3.2.4整顿的实施方法 整顿的主要对象在“场所”而工作场所最大的时间浪费是在“准备工作时间”，在工作中“选择”和“寻找”花费一定的时间。所以，要想消除“选择”和“寻找”带来的时间浪费必须做到以下几点： 3.2.4.1 落实整顿工作，根据“整理”的重点进行 3.2.4.2 决定放置场所 a) 经整理所留下的需要东西，物品要定位存放； b) 依使用频率，来决定放置场所和位置； c) 用标志漆颜色（建议黄色）划分通道与作业区域； d) 不许堵塞通道； e) 限定高度堆高； f) 不合格品隔离工作现场； h) 看板要置于显目的地方，且不妨碍现场的视线； i) 危险物、有机物、溶剂应