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门窗生产过程中的质量管理 一、质量管理体系 （一）质量管理的由来和发展 所谓质量管理，即在质量方面指挥和控制组织的协调的活动，通常包括制定质量方针和质量目标以及质量策划、质量控制、质量保证和质量改进。质量管理是管理的一个方面，具有管理的普遍性；质量管理是在质量方面的一种有组织、有计划、有目的的管理活动，又具有管理的特殊性。质量管理的核心是制定、实施和实现质量方针与目标；质量管理活动的主要形式是质量策划、质量控制、质量保证和质量改进。 质量管理是一门科学，是人类进入工业社会以后产生的，并随着工业文明进步、科学技术发展、市场经济扩大和管理水平提高而逐渐发展的。质量管理的历史发展主要经历了以下六个阶段： 1、操作工质量检验阶段 在工业革命以前的手工业生产中，手工业生产者基本上都是个体生产，这种生产方式决定了产品质量只能取决于操作工的技术水平，产品是否合格完全凭经验来裁定。操作工质量检验的主要特征有两个：一是学徒制，通过学徒培养能独立从业的技能；二是技术诀窍，依靠技术诀窍保证产品质量。在现代质量管理科学中，这两个特征已被吸收和发展为职业技术培训、职业资格鉴定、工艺质量管理和产品质量检验。 2、专职质量检验阶段 自人类社会进入以大机器生产为标志的工业社会后，生产方式由手工单件生产变为专业化分工协作的批量生产。在质量管理方面，原来手工业生产中依靠操作工自我检验的方法已无法适应社会化的生产方式。由于各工厂操作工的技术水平不同，机器设备不同以及材料差异等方面的原因，专业分工生产加工出来的零部件差异很大。为了使不同企业制造的零部件和半成品能够相互配合，需要判断哪些适用，哪些不适用，哪些需要返工或修理，于是出现了以领班为代表的专职质量检验人员。20世纪初，质量检验工作从操作工作中分离出来后，以专职质量检验制度和独立产品质量检验为标志，质量管理正式登上了工业社会的舞台。 3、统计质量控制阶段 大批量生产条件下的产品质量检验需要统计技术。质量统计技术突出地表现在公差配合、产品抽样检验、过程控制图和可靠性分析与控制等方面。 公差配合是为了使大批量生产的零部件能互换使用，需要对零部件的尺寸及偏差进行规定。在大批量生产条件下，为了使零部件互换在技术上可行，在经济上合理，人们通过大量实践和统计分析，探求适宜的加工精度和误差范围。 在稳定的大量生产情况下，各产品之间几乎没有差异，这时，百分之百逐个进行产品检验就没有必要，而且检验成本过高。另外，对一些破坏性检验、试验项目，不可能百分之百逐个进行。因此，需要从一批产品中抽取一部分样品进行检验、试验，用样品检验、试验的结果，推断该批产品的总体质量情况，从而出现了产品抽样检验。 产品抽样检验的根本目的是进行质量把关，防止不合格的产品流入市场。产品抽样检验除用于来料进货检验外，更重要的是用于最终产品检验。这时，抽样检验人员关心的焦点是把产品中的不合格产品选出来，但生产过程中出了多少不合格品，是生产人员的事，而不是检验人员的事。生产人员为了保证产品顺利通过检验，必须考虑对生产过程进行全程控制，使设备运行状态、生产技术状态、产品的主要技术参数的波动保持在合适范围内，并且用图文表示出来，这就是过程控制图。 随着人们对产品故障、维修、有效、无效的重视，可靠性理论和方法在20世纪50年代开始产生，后来得到广泛应用和发展。从此，质量统计方法从以控制图为标志的统计技术发展到了以可靠性为标志的推测统计，这一进步，使质量统计不仅应用于对产品质量进行检验，对生产过程质量进行控制，而且还应用于对生产之前的设计质量进行分析和控制。20世纪末，可靠性拓展为可信性，它包括可靠性、维修性、维修保障性以及安全性。 4、全面质量管理阶段 当质量统计方法有效地解决了产品质量检验和产品合格判定的问题之后，面对检验出来的大量不合格品，人们发现：不合格产品不是检验出来的，而是生产出来的。只有进行严格的全过程质量管理，才能有效地保证最终产品的质量。于是，出现了全面质量管理。1961年，美国质量管理专家菲根堡姆出版了《全面质量管理》一书，首次提出了全面质量管理的概念 “全面质量管理是为了能够在最经济的水平上并考虑到充分满足用户要求的条件下进行市场研究、设计、生产和服务，把企业各部门的研制质量、维持质量和提高质量的活动构成为一体的有效体系。”全面质量管理的核心内容包括： 全面质量管理的根本方针是“过程控制和预防为主”，即对产品形成的全过程进行质量控制，重点在于预防不合格产品和不合格事项的发生，将不合格产品消灭在产出之前，从而使生产出来的产品都是合格品。 全面质量管理是进行全员、全方面和全过程的质量管理。“全员”是指依靠企业全体员工进行质量管理，使员工具有高度的质量意识和积极参与的态度；“全方面”是指质量管理活动涉及企业的所有方面和各个要素，凡是影响质量的因素，都不能