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基于目标管理审视 　　第一小型轧钢厂是济钢股份有限公司主体厂之一，主要生产Ф12―Ф32的热轧带肋钢筋。2005年来通过实施基于目标的管理审视，钢材产量、质量、指标逐年提高，2006年钢材产量完成124.09万吨，在同行业中达到第一名，成材率完成101.54%，位居同行业第二名，工序能耗由2004年的75.39kgce/t降低到2006年的45.65kgce/t，达到同行业第三名，主要产品获得国家“免检产品”称号，品种材数量达到53.41%，取得了可观的经济效益。 　　 　　基于目标的管理审视的内涵 　　基于目标的管理审视以创造最佳的运行效益为目标，将企业管理的各个过程作为一个系统，对系统运行中的缺陷以及优势进行诊断、分析、实施改进、提升，实现管理的预知性、过程的可控性、可追溯性以及系统的循环改进提升，从而使系统的各个方面合理匹配，资源进行有效整合，使系统运行达到最佳和高效的管理过程。 　　在实际运行中，“管理审视“对目标系统、控制系统、执行系统、员工系统等四个子系统存在的缺陷进行扫描改进，并且强化对创新的管理，确保创新经过扫描而优化，从而使系统稳定运行。“管理审视”实施过程就是对上述系统进行优化配置的过程。 　　 　　基于目标的管理审视的主要做法 　　（一）分析系统运行情况并进行“诊断” 　　1、建立“诊断”模型，分析运行情况。 建立“三维”诊断模型，一维为责任，明确人员；一维为效率，明确时间概念；一维为标准，量化做事的程度。按照PDCA循环的理论，从计划、实施、检查、改进等四个方面逐步深入，模型的终端为“精细、完美”，即标准精确，流程精准，事情做对、更要做美，按照诊断模型将管理各要素进行细化分解，将整个管理系统细化到每一个岗位、每一项具体工作、每一个时间段、每一项管理制度。 　　结合生产厂管理的特点，其主要系统为目标系统、控制系统、执行系统、员工系统，对目标系统从厂目标的分解，车间、岗位目标的制定，目标的完成措施、目标与效果对应等方面放在模型中进行诊断；对控制系统从管理流程的制定、作业标准的量化、事前预案的准备、事后案例的分析等方面放在模型中诊断；对执行系统从安排任务的落实、制度的执行、沟通与协作等方面放在模型中诊断；对员工系统从员工建议的落实反馈、员工的技能提高、员工的满意度等方面放在模型中诊断，使系统的各个方面充分的展布。 　　2、利用科学的分析手段，确立主要问题。为对诊断出的问题进行全方位的分析，建立起厂―车间―班组三级分析网络，厂按照专业分工成立厂领导挂帅、主管科室、车间领导参加的“审视”分析工作组，每月对系统运行进行分析，找出存在的主要问题；车间成立工作组每周对车间的目标、控制、执行、员工情况进行分析总结；班组在值班主任的带领下每班结束后对当班的运行情况进行分析、评价，并填写《岗位手册》，形成了完整的管理网络。 　　为使分析科学到位，厂进一步明确了分析方法，对目标、指标类项目采用“统计分析法”和“6б”方法进行分析，提倡用数据说话，将一切目标、指标量化，进行数理分析；对过程类项目采用“坐标图”和“鱼骨图”的方法分析，产生问题的多项目因素，找出关键因子，总结归纳；对执行方面的问题采用“1”、“0”打分法进行分析，查找出关键问题；对员工方面的问题通过“无边界沟通”和“素质档案”进行总结归纳。经过分析，找出了存在的主要问题，在目标系统的主要问题为“目标的评价机制不健全”，在控制系统存在的主要问题是“预见性管理不到位”，在执行方面存在的主要问题是“管理不能及时跟进”，在员工系统存在的主要问题是“合理化建议落实不好”等等。 　　（二）解决问题，优化运行系统 　　1、针对“目标系统”建立“日、周、月、季”评价机制。一是对年度目标细化分解，明确时间、进度，并把指标细化到季度、月、周、日，具体到每一个岗位、人员；二是对目标完成进行检查，每天由班组对当天的目标情况进行检查，每周车间进行绩效评价，核定周目标的完成情况，每月厂召开绩效分析会议，对当月各单位和厂目标完成情况进行评价；三是设立“季度目标奖励”，每季度完成后，厂对各单位的目标完成情况进行综合评价，对完成好的单位给予奖励；四是强化目标的改进，对影响目标的问题指派专门的人员在限定的期限内予以解决。同时，为确保机制实施的动态性，厂规定，每半年对目标的执行情况进行分析，根据分析情况及时调整相关的目标，以此确保年目标的顺利实现。 　　2、针对“控制系统”实施“预案管理”。一是对过程中存在的潜在隐患或者已经出现的问题从班组―车间―专业进行认真的梳理统计；二是对新上设备、新工艺可能存在的缺陷进行分析、总结；三是将分析、统计结果展开，针对问题的主要影响因素制定“避免方案”和“最佳处理方案”形成“预案”，四是组织员工对“预案”进行培训和演练，提高处理和解决能力