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* 二、FMEA 的基本概念 物品直接表現失效的形式如下： 1. 實體破壞：硬式失效 2. 操作功能中止 3. 功能退化 4. 功能不穩定 軟式失效 2 ~ 4 項物品機能因老化 ( Aging )、退化( Degradation ) 或不穩定(Unstable)而不能滿足原設定的要求標準， 所以失效現象及研判準則必須量化。 * 二、FMEA 的基本概念 ? 將失效依照其應用的目的或特性加以分類： 1.依失效發生原因分類 先天性弱點的失效 誤用失效 2.依失效發生時間情況分類 突發性失效 漸次性失效 3.依失效範圍程度分類 局部性失效 全面性失效 4.依失效根源分類 老化、組件、環境、人員 * 二、FMEA 的基本概念 列出PPTC之失效定義 (功能、外觀、尺寸) 列出下列系統對PPTC 之特殊功能需求 車用 電池 通訊 電腦 有否見過PPTC 極端失效狀況 * 二、FMEA 的基本概念 電池 failure mode overcharge Short circuit Excessive current Over temperature * 二、FMEA 的基本概念 * 二、FMEA 的基本概念 * 二、FMEA 的基本概念 思考各 功能參數 相互之影響 * ? FMEA 之 演 變 1. FMECA之前身為FMEA ,係在1950由格魯曼飛機提出, 用在飛機 主控系統的失效分析。 2.波音與馬丁公司在1957年正式編訂FMEA的作業程序,列在其工 程手冊中。 3.60年代初期,美太空總署將FMECA成功的應用於太空計畫。美 軍同時也開始應用FMECA技術,並於1974年出版MIL-STD -1629 FMECA作業程序。 4.1980修改為MIL-STD-1629A,延用至今。 5.1985 由國際電工委員會 ( IEC ) 出版之 FMECA 國際標準( IEC 812 ) , 即參考MIL-STD-1629A加以部份修改而成。 二、FMEA 的基本概念 * ? 國際間採用 FMEA 之狀況 1. ISO 9004 8.5節FMEA作為設計審查之要項，另FTA、EN 1441風險分析亦是。 2. CE標誌，以FMEA作為安全分析方法。 3. ISO 14000 ，以FMEA作為重大環境影響面分析與改進方法。 4. QS 9000以FMEA作為設計與製程失效分析方法。 二、FMEA 的基本概念 * 二、FMEA 的基本概念 典型車輛工業開發三步驟 APQP Timeline 過程流程圖 (包含所有流程) 設計FMEA (包含所有流程) 製程FMEA 關鍵特性與失效影響議題 (在所有流程) 有些要素可能含在 過程管制計畫 關鍵特性與特性管制議題 過程/流程管制計畫 (所有主要流程) 由APQP程序啟動過程 * 二、FMEA 的基本概念 車輛文件發展 發展過程流程清單 檢查顧客需求 將流程清單主要的流程 填入FMEA 仔細考量什麼是 主要的過程 運用FMEA思索 每一個過程的要素 使用RPN指標及相關資訊 決定關鍵特性 針對關鍵特性 發展管制計畫 對關鍵特性 發展合適的管制機制 仔細考量 每一階段之管制計畫 prototype pre-launch production * ? FMEA 之 功 用 階 段 功 用 1.設計階段 1.發掘所有可能之失效模式