质量管理操作系统跟切削加工作业规范.docVIP

质量管理操作系统之切削加工作业规范 １．目的 本标准为切削加工提供作业规范和加工条件，确保加工工件的质量，为客户提供满意的 产品。２．适用范围 本标准适用于切削加工工段从接工件到工件完成过程的作业。３．参考文件 3.1 《模具零件加工异常处理程序》 STG04 3.2 《切削加工条件设定与确认作业规范》 STH0305 ４．主要职责与权限 4.1 课长：提高生产效率.确保产品交期及质量,进行技术及工艺改善.工段与工段协调. 督导组长与加工者严格按照作业标准操作加工.解决各种作业问题。 4.2 组长：审核蓝图，将工件排配到组员，并保证本规范贯彻加工作业始终。4.3 加工者：依加工作业规范，在确保工件质量的前题下提高生产效率。 5．作业内容生管将工件排配到切削工段后,由组长根据加工者的实际情况安排到加工者进行加工， 其加工步骤如下:5.1 对工治具、机台的要求 5.1.1 自己使用的设备、工具、量具、夹具、治具等，平时要按其规定标准进行保养， 以便于加工时使用。 5.1.2 对自己操作的机台性能、精度等做到彻底了解，加工过程中必须考虑消除机台、 工治具的间隙、误差和其它影响加工质量的不良因素，以保证加工工件尺寸之 正确。 5.1.3 保持机台及加工环境的清洁、整齐，以保证生产之顺利进行。 5.2 工件蓝图的审查及工件的排配: 5.2.1 查验连络单图号、案号和材质是否与蓝图相符，并在新生管系统上进行计算机 签收存档。如有差错，依模具零件加工异常处理程序处理。  5.2.2 对上工序工件的数量、尺寸及加工余量进行检测，确认是否合格，如判定异 常依模具零件加工异常处理程序处理。 5.2.3 认真审清蓝图上的每一个视图，看懂每条虚实线、符号及尺寸的数字标注， 想象出工件完工后的形状、结构，并根据连络单上所注明的制程来考虑安排 自己的加工工艺与程序制作工艺是否相符。在保正质量前题下，提高生产效率。 5.2.4 工段主管依新生管系统日计划.根据现场生产情况进行组内排配加工.必要时 可作适当调配。 5.3 加工条件的选择与设定 5.3.1 加工用刀具的选择及其使用方法，目前使用的刀具主要有： 粗铣刀 为成型加工的重要刀具，其特点为切削量大、吃刀深、切削阻力小，多用 于插孔、铣槽、铣台阶等粗加工。 精铣刀 用此类刀具加工的工件，工件表面粗糙度低、且加工尺寸精确，在工件成 型加工的最后过程用此类刀具，可以确保工件外观漂亮以及尺寸正确。 . 键槽刀：一般多用于加工键槽。 . 圆弧刀（　内Ｒ刀、外Ｒ刀　） 为成型刀具，加工中根据不同的需要，选择适当直径的圆弧刀进行加工。 钨钢铣刀和钴钢铣刀 特点为硬度高、轫性差，可对热处理后的工件进行加工。由于其轫性太差， 在切削不当时极易损坏，使用时应有技术指导。 . 铰刀 对已粗加工的孔进行精加工的刀具,其特点为吃刀量在0.05~0.10mm,切削阻力 小,面粗度值达Ra1.5mm,多用于铰削加工 螺纹刀 用于加工工件的内螺纹. 镗刀 对已加工的孔进行粗搪与精搪,精搪特点为吃刀量在0.005~0.50mm,切削阻 力小,面粗度值达Ra0.008~ Ra0.025mm,其光洁度可达镜面. (以上所有刀具其旋转方向均为顺时针转动，切忌反向切削。) 項目直