复合土钉墙在循环水管基坑支护中应用.docVIP

复合土钉墙在循环水管基坑支护中应用 　　[摘 要] 本文以嘉兴电厂三期循环水管边坡支护工程为例，对土钉+松木桩复合土钉墙在循环水管基坑支护中的应用进行了分析，对土钉墙的施工工艺进行了详细的阐述。 　　[关键词] 复合土钉墙； 支护； 应用 　　1 概况 　　本工程是嘉兴电厂三期工程2×1000MW机组循环水工程直管段施工厂房侧基坑支护工程。该机组循环水管采用φ3740×22焊接钢管,加刚性环（过路段刚性环采用），与排水箱涵平行，且同步施工，管中心与箱涵外壁间距3m。基坑开挖深约-7.08m，双孔排水箱涵开挖深约-7.50m，开挖宽度为20.2m，为深基坑。循环水管安装考虑采用250T履带吊。 　　地表普遍回填厚0.6-1.0m的石渣。地面标高一般为3.4m左右。场地原始地貌为滨海冲积平原，地形平坦，以水田为主，有水沟及河塘分布。主厂区地层主要为第四系滨海相～陆相沉积的淤泥质土和粘性土间隔粉土与粉砂层组成。场地区域经历了漫长而多次的海进、海退地史及沉积间歇环境，微地层单元结构相对复杂，主要表现为上部淤泥质土层厚度较大，下部土层性状软硬相间，基岩埋藏深度大。场地第四纪沉积层最大厚度大于110m。 　　 　　场地浅层地下水主要为孔隙潜水类型，地下水位随季节和地形而变化，地下水主要受大气降水及地表水补给，以蒸发和径流方式排泄。勘察期间地下水位埋深一般为0.4m～1.0m。 　　 　　2 工程难点 　　2.1本工程位于沿海软土地区，土质性状很差，其下淤泥质粉质粘土深度达30米之多。 　　2.2开挖后遇到淤泥质粉质粘土呈饱和流塑状，为高含水量、高灵敏度、低强度软土，基坑极易变形坍塌。 　　2.3受现场条件限制，工作面小，无法进行大放坡，开挖难度高。 　　2.4需要考虑输煤转运站、煤场等的桩基施工；考虑安装需要250T履带吊机停放，对边坡的稳定性要求、位移控制难度增大。 　　2.5循环水管与排水箱涵平行，且同步施工，交叉作业多。 　　3 围护体系设计 　　综合场地地理位置、土质条件、基坑开挖深度和周围环境条件分析，本基坑考虑土钉+松木桩复合土钉墙的综合支护方案。土钉墙采用分段分层开挖，分段长度一般为30m左右一个流水段，边坡放坡1:0.5，分层施工土钉，本施工区域土钉共设六道，松木桩三排（在土钉墙的第五层布置一排松木桩，在第六层布置二排松木桩）。土钉一般采用常压注浆，注浆压力为0.5MPa，在基坑-1.6m处设二次注浆土锚杆一道，二次注浆压力为1.5MPa，孔径120mm，长21m，并与该处松木桩连成整体。六道土钉水平间距都为800mm，倾角都为100。施工至第五层时，先开挖V型槽至标高-2.6m，槽长6m一段，打入一排松木桩，间距300mm-500mm，长6m-8m，然后施工第五层土钉墙，锚杆反拉松木桩。在第五层土钉墙达到设计强度后再以V型槽开挖第六层。受V型槽影响，第六层先打入2排松木桩，再打入一排斜锚管反拉松木桩，锚管长度9m，间距800mm，倾角33°，注浆并表面喷浆后回填。等上部土钉墙达到80%强度后，再施工第六层土钉墙，完成后土方回填反压。V型槽按6m-9m一段跳挖施工。面板采用80厚C20喷射混凝土，内配φ6.5＠200双向钢筋。 　　 　　 　　4 方案特点 　　土钉+松木桩复合土钉墙具有以下优点： 　　（1）由于采用复合土钉墙施工，施工工艺简单，施工效率高，没有独立的支护桩施工工期，随挖随支护。 　　（2）土钉支护其工作机理类似重力式挡墙，其复合土体具有良好的抗振性和延性，对周边引起的振动和挤土比较有利。 　　（3）施工设备简单,不需要单独占用场地。 　　（4）废土外运量比其他工法少，施工时噪音小，振动小，无泥浆污染，文明施工条件好。 　　（5）土钉+松木桩复合土钉墙支护能保证支护的同时能让循环水管边道路运行通畅，不影响二期正常运行，保证排水箱涵和循环水管同时施工。 　　5 施工顺序 　　支护工程施工程序如下：定位、放线→第一层土方开挖→土钉墙施工→依次开挖下部土层，逐层施工下层土钉墙→第五层土方开挖、超前锚杆施工→第五层土钉墙支护→第六层土方开挖，土钉墙施工→验收 　　6 关键技术及施工工艺 　　6.1土方开挖 　　6.1.1开挖前对挖机驾驶员进行安全技术交底。 　　6.1.2土方开始时需先确认地下设施，在确认地下位置后方可进行土方开挖，开挖时须有专人监护，挖土中发现地下管道、电缆及其他埋设物时应及时向相关部门报告。 　　6.1.3每次开挖深度为每层土钉下300mm至500mm。 　　6.1.4开挖最大长度为30m，开挖后立即施工土钉。 　　6.1.5挖出的土方应按设计堆放，严禁堆在基坑边坡。 　　6.2初喷混凝土 　　6.2.1喷射混凝土前，应对