第四节工业工程生产线平衡.pptVIP

● “一个流”所追求的理念 尊重人性的生产方式 最大限度地适应市场变化（柔性生产作业管理） 第二节 流水生产线平衡设计的方法 六、 生产线平衡与“一个流”生产 第三节 流水生产线平衡实例分析 一、玩具小车生产线平衡实例 二、 重型汽车总装配流水线平衡设计实例 三、焊接生产线平衡实例 一、玩具小车生产线平衡实例 某J型玩具小车要在一个传送带上组装，每天需生产500辆。每天的生产时间为420分。表4-3列出了J型小车的装配步骤及其定额时间，请根据节拍和作业次序的限制，求使工作站数量最少的生产线平衡方式。 1. 绘制装配生产线的流程图 图4-4给出了表4-1中的次序关系（表示作 业次序关系，箭头长度无实际意义）。 第三节 流水生产线平衡实例分析 作业 时间（秒） 描 述 必须提前的作业 A 45 安装后轴支架，拧紧4个螺母 — B 11 插入后轴 A C 9 拧紧后轴支架螺栓 B D 50 安装前轴，用手拧紧4个螺母 — E 15 拧紧前轴螺栓 D F 12 安装1#后车轮，拧紧轮轴盖 C G 12 安装2#后车轮，拧紧轮轴盖 C H 12 安装1#前车轮，拧紧轮轴盖 E I 12 安装2#前车轮，拧紧轮轴盖 E J 8 安装前轴上的车把手，拧紧螺栓和螺钉 F，G，H，I K 9 上紧全部螺栓和螺钉 合计 195 表4-1 J型小车的装配步骤及其时间 第三节 流水生产线平衡实例分析 A B D E I C F G H J K 图4-4 J型小车的流程图 第三节 流水生产线平衡实例分析 2. 计算节拍 3. 工作站最小值（理论上） 第三节 流水生产线平衡实例分析 4. 选择作业分配规则 研究表明，对于特定的问题有些规则会优于其他规则。一般来说，首先安排有许多后续作业或者持续时间很长的作业，因为它们会限制装配生产线平衡的实现。这种情况下，我们选用如下规则： 规则一：按后续作业数量最多规则优先安排作业； 规则二：按作业时间最长规则优先安排作业； 规则三：按该项作业元素时间与后续作业元素时间的总和最大规则优先安排作业（阶位法）。 第三节 流水生产线平衡实例分析 5. 平衡装配生产线，将所有作业分配到各工作站 (1) 平衡方案A： 选用规则一，按后续作业数量最多规则来平衡装配生产线。各项作业的后续作业数量如表4-2所示。根据后续作业最多规则给工作站1，2安排作业，在规则一遇到问题时，采用规则二，直至所有作业安排完毕。表4-3列出了实际的安排。 作业元素 后续作业元素数量 作业元素 后续作业元素数量 A 6 F,G,H或I 2 B或D 5 J 1 C或E 4 K 0 表4-2 各项作业的后续作业数量 第三节 流水生产线平衡实例分析 工作站 作业 作业时间（s） 剩余时间 （s） 可安排的 紧后作业 紧后作业最多的作业 时间最长的 作业 1 A 45 5.4空闲 无 2 D 50 0.4空闲 无 3 B 11 39.4 C、E C、E E E 15 24.4 C、H、I C F、G、H、I C 9 15.4 F、G、H、I F、G、H、I H、I F 12 3.4空闲 无 4 G 12 38.4 H、I H、I H 12 26.4 I I 12 14.4 J J 8 6.4空闲 无 5 K 9 41.4空闲 无 表4-3 根据后续作业最多规则平衡装配生产线 第三节 流水生产线平衡实例分析 计算流水线负荷率： 77.38%的负荷率意味着该装配线不平衡或闲置时间达22.62%（有57秒闲置），最空闲的是工作站5。表4-4所示的工作地5的负荷率仅为17.86%。那么我们能否得到更好的平衡方案呢？下面我们给出平衡方案B。 工作地 工作地作业元素 工作地作业时间 工作地负荷率（%） 1 2 3 4 5 A D B,E,C,F G,H,I,J K 45 50 47 44 9 89.29 99.21 93.25 87.3 17.86 表4-4 平衡方案A中各工作地负荷率 第三节 流水生产线平衡实例分析 (2) 平衡方案B：选用规则三（阶位法），即按该项作业元素时间与后续作业元素时间的总和（阶位值）最大规则优先安排作业。 首先，计算各作业元素的阶位值。其计算过程如表4-5所示。表中的1表示直接后续元素，+ 表示间接后续元素。作业元素的阶位值就是该项作业元素时间与后续作业元素时间的总计。 作业元素 A D B E C F G H I J K 总计 作业时间(s) 45 50 11 15 9 12 12 12 12 8 9 195 阶位值 106 106 61 56 50 29 29 2