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大直径薄壁件加工工艺研究 　　摘 要：加工大直径特种材料薄壁零件极易产生变形问题，本文研究了一种材料为4J32的低膨胀合金的大直径薄壁零件，分析了薄壁零件加工变形主要是由装夹引起，提出采用端面压紧加工内孔和弹性胀套装夹加工外圆，可以有效地保证该零件的加工精度。最后通过对几批零件的质量跟踪，验证了该方法可有效控制零件的椭圆变形。 　　关键词：薄壁件；变形；装夹；加工精度 　　中图分类号：TG65 文献标识码：A 　　大直径特种材料薄壁零件的加工一直是机械加工的难题，我中心承接一种连接环就面临着这种问题。该零件的材料是4J32―难加工的低膨胀合金，且形状复杂，加工极易产生变形，很难达到设计要求。本文对其进行工艺分析，寻求解决变形的工艺措施，以期能确定合理的工艺方法及工艺参数，最终能经济、高效地加工出合格地零件。 　　1零件结构与材料分析 　　如图1所示：此零件属于典型的大直径薄壁零件，其直径为200mm，零件的壁厚最薄处为1.9mm，尺寸精度≥IT6，表面粗糙度Ra　1.6-0.8μm，加工精度要求高 　　4J32低膨胀合金含镍高达31.5%-33.0%。虽然镍能使材料的强调、塑性、韧性增加，热导率降低。但是，含镍量超过8%形成奥氏体钢，　奥氏体的硬度虽然不高（HB=160），而韧性很高，切削性软粘，使切削性能显著下降。4J32低膨胀合金的导热系数仅为13.4W/m?K，（凡导热系数小于41.87W/m?K的材料均属于难加工材料）可加工性很低，属于难加工材料之一，　其化学成分见表1。 　　2影响零件变形的因素分析 　　只要进行切削加工，工件的内部就会产生内应力，工件的应里平衡将受到破坏，内部组织的平衡状态极不稳定，残余应力重新分布，使工件产生变形。引起变形的因素有夹紧力、切削力、切削热、定位误差和振动变形等。因此，分析引起变形的因素及其影响程度，采取有效的防止变形的措施，是工艺中要解决的问题。 　　2.1夹紧力的影响 　　薄壁件的刚性较差，精加工内孔时若装夹的方式不当（采用三爪或四爪直接夹薄壁件的外圆），夹紧力分布均匀或过大，夹紧后零件会变成三角形，虽然加工时零件为圆形，但夹紧力撤除后，外圆为圆柱形而孔易出现“三角棱圆形”从而使圆度超差。 　　若先加工内孔，靠顶盖与端面的摩擦力顶着零件加工，由于薄壁件端面的接触面积小，若顶紧力太小，则零件于顶盖之间会产生相对转动，就无法进行加工；若顶紧力太大，?淙菀滓蚴?稳造成零件弯曲和扭曲变形。 　　2.2切削力的影响 　　4J32低膨胀合金塑性和韧性较好，抗拉强度和硬度虽然不?涓撸?一般与中碳钢接近，但是其延伸率是非分明45#钢的两倍左右，切削是塑性变形大，晶格歪扭畸变，断面收缩也较高，加工硬化倾向大，从而造成切削阻力大。 　　2.3切削热的影响 　　切屑与工件表面分离时，因强烈的塑性变形与剧烈的摩擦将产生大量的热量，因4J32的导热系数较小，使零件的已加工表面层有较高的温度而里层温度较低，温度高的表面层体迅速膨胀，将会受到里层金属的阻碍，从而使表面金属产生热应。里层金属受到拉应力，当零件壁厚较薄时，则很容易产生变形，从而使零件的径向圆度超差。零件冷却后，表面金属产生残余拉应力，里层产生残余压应力，同样引起零件径向变形。 　　2.4切削用量的影响 　　切削用量将对切削力、切削热、和提高加工效率产生影响，对加工薄壁件来说，主要是考虑减小径向变形，影响径向切削力Fr的切削用量有背吃刀量ap、进给量f，它们增加，Fr增大，而切削速度V增加，Fr则减小。因此在精加工时因采取减小背吃刀量ap和进给量f，提高转速，从而减小工件变形。 　　3减小加工变形的方法研究 　　3.1减少夹紧力的影响 　　在工艺上，可根据零件的不同结构特点，采取如下措施：将径向夹紧力改为轴向压紧，如在加工内径时可采用端面压板压紧的方式如图2，这样零件只受轴向力，而不受径向力，大大减小了零件的夹紧变形，经过我们对几批零件尺寸数据的跟踪，圆度误差不超过0.05mm。内孔加工好后，采用弹性胀套以内孔定位，配合大扇形软爪夹持外圆可使夹紧力均匀，不致出现径向变形，针对零件设计制作的夹具对减少切削变形和装夹变形具有良好的效果。 　　3.2选择合适的刀具材料及合理的几何参数 　　4J32低膨胀合金的切削加工性能类似于1Cr18Ni9Ti奥氏体不锈钢，要求刀具材料具有较高硬度、强度和韧性，又具有良好的耐磨性抗氧化性及抗粘结性。为此加工此类不锈钢通常采用钨钴类硬质合金刀具，如YG6X　YG8　YW等。精车时，前后刀面经过精心刃磨和研磨，较低的表面粗糙度可减小摩擦力，以减小切削抗力Fr。在刀具几何参数方面，精加工宜选择大前角γ=15°-25°，适当的后角α=5°-10°，较小的刀尖圆角半径rε≤0.5，主