605-60工艺安装方案.doc

中国化学工程第三建设公司承建迁安18万吨/年甲醇改扩工程 PAGE PAGE １４ 一、工程概况 本工程原为年产18万吨合成氨项目，现改为年产18万吨甲醇工程，本方案仅对净化装置（605-609工段）及610原料气压缩装置工艺。本装置工程量在605工号，其次在610、606、607工号，最后是608、609工号具体工作量如下： 名 称 工艺 备注 明 细 管道（m） 阀门（个） 法兰（片） 管件（个） DN100以下 96 42 66 60 605　 DN100-300 162 10 34 50 605　　 DN300以上 240 6 22 36 605　　 DN100以下 730 102 23 270 606　 DN100-300 510 28 99 53 606　　 DN300以上 3 0 5 5 606　　 DN100以下 707 63 160 151 607　 DN100-300 188 22 49 25 607　 DN300以上 46 3 28 22 607　 DN100以下 422 54 110 91 608　 DN100-300 12 0 4 0 608　　 DN300以上 0 0 0 0 608　　 DN100以下 0 10 18 4 609　 DN100-300 0 0 0 0 609　　 DN300以上 0 0 0 0 609　 DN100以下 570 27 198 129 610　 DN100-300 260 8 55 12 610 DN300以上 205 0 12 17 610 二、编制依据 2.1 《工业金属管道工程施工及验规范》（GB50235－97） 2.2 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236－98） 2.3 《工业安装工程质量检验评定统一标准》GB50252－94 2.4 《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50184－93 2.5 605-610工号施工图 三、安装工艺程序 施工准备 施工准备 材料验收 下料 坡口加工 预制组焊 焊缝检测 焊口热处理 管道安装 试压 收尾 焊前预热 管架安装 四、本工程重点与难点 4.1重点在15CrMo焊接与热处理。 4.2由于本装置跨年度太久，设计变更较多且原设计人员已变动难点在工程的统计。 五、管道预制及安装 5.1施工前准备 5.1.1《焊接工艺评定》经审核认可，并编制《焊接工艺规程》； 5.1.2 本方案经批准认可； 5.1.3 施工图纸业经会审； 5.1.4 施工机具满足施工需要； 5.1.5 三通已基本具备，预制场地已施工完毕； 5.1.6 所有人员经过三级安全教育并具备入厂资格。 5.2管材的检验 5.2.1每批管子必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。 5.2.2 对所有进入现场的管子进行外观检查，其表面应无裂纹、结疤、麻点、夹杂物、折皱、重皮、划痕、严重锈蚀、整体变形及弯曲等。 5.2.3 合金钢管道进场后应采用光谱分析对材料成份进行复查，并做好标记。 5.2.4 所有管子的标记、代号、色带应清晰可见，并和说明书一致。 5.2.5 所有管子均应分材质、等级、管径架空堆放，如有仓库，须通风良好，温度适宜，管子并配有铭牌标识。 5.2.6 设材建立收发台帐及记录。 5.3阀门检验 5.3.1阀门型号、规格、铭牌、压力等级等符合图纸设计要求。外部和可见的内部表面、螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象，安全阀的铅封良好。 5.3.2 铸造阀体应无砂眼、缩孔、气孔、裂纹等有害缺陷，锻件应无裂纹、折皱、重皮、锈蚀、凹陷等，如有疑问，进行无损检验。 5.3.3 作试压平台，对阀门进行水压试验。 5.3.4 设计压力小于或等于1MPa，且设计温度为-29～186℃的阀门应按每批同制造厂、同规格、同型号抽查10%，但不得少于1个。 5.3.5 5.3.6 阀门试验作记录。 5.3.7 试验合格的阀门应作标记加以区分，并应及时排尽内部积水并吹干，作防锈蚀措施。 5.3.8 阀门分等级、规格、型号堆放，收发有台帐，使用有记录。 5.3.9 安全阀的调试应由具有调试资格的单位调试，并作调试记录。 5.4 管件检验 5.4.1所有管件均应作外观检查，不得有裂纹、砂眼、破损、变形等缺陷。 5.4.2 5.4.3 重点检查高压管件密封面的精度，不得有影响密封的缺陷。 5.4.4 对合金钢管件应采用成份光谱分析或其它方法进行复查，同时做好标记。 5.4.5 管件按类别、等级、材质、规格存放于半成品库中，收发有台帐，使用有记录。 5.4.6 各类管件要制作铭牌加以区分。 5.5紧固件的检验 5.5.1紧固件须持有质量等级证明书（质量等级不得低于设计要求）方可进入现场。 5.5.2 紧固件