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铁路机务设备维修的发展变化 富不落 我在上世纪八十年代来到铁路机务设备，至今已有三十多年。在这三十几年过程中设备无论从维修体制、人员构成、维修工艺、成本消耗、场地变迁以及设备自身的演变上，都发生了巨大的变化，他就像是社会的一个小窗口、一面镜子，折射出了丰富的、五彩斑斓的画面。 上世纪八十年代初还是在计划经济的体制下我来到了铁路机务设备，那时可是人丁兴旺，总有干不完的活，场地里总是堆满了各种维修的设备，各种“会”特别是“质量会”经常开；一天下来经常是腰酸腿疼，手上因为长时间的泡在柴油里起了满手背的红疹；大三伏天刮研，风扇对着后背吹，仍然是汗流不止，大腿根都叫刮刀顶肿了。 那时的维修体制是大而全、小而全，基本上只要是自己能干的绝不会到外面干；自己做各种设备的大修、中修、改造、安装，相当于今天的一个至少是小型维修厂的规模。那时的我参与了多种设备的大中修，像镗床、磨床、各式车床、铣床、刨床、钻床等等，其中也包括铁路专用的车轮车床、转车盘安装、大修等等。 记得当时的维修体制是沿用前苏联的计划修，所有的设备都纳入计划修的范围，而且是修程达到各种设备的大修、改造、安装、自制的程度，像今天的一个简单的丝杠副、皮带轮、一般轴、套、螺钉、简单的电镀、简单的热处理、各种工具的修复再利用、吊具的自制等等，绝不会到外面加工或买去。最有代表性的是自制六米长的珩磨机，用来修复各种设备的导轨和床身。由于当时社会上相应的供货渠道和生产单位不足，所以逼的你必须自己想办法、自己去做（干），客观上锻炼了一大批人的技术业务素质。我有幸跟着师傅屁股后面亲身参与了各个实际过程，学习和掌握了大量的生产实际技能。 但当时的计划修也带来了一些问题：有些设备利用率较低，到期仍要按工艺标准做修程，造成了人力物力的浪费；过于强调质量精度造成过度修，而不是根据实际需要合理安排标准；大而全、小而全，造成工具设备以及管理制度的过度积累，形成包袱；以我为主的意识较重，造成横向联系较少等等。 就人员构成上当时一个车间有一百五六十号人，中专毕业当干部用，鲜有像现在大本生一大群的，普遍学历是初高中；有的是复转军人、有的是知青回城、有的是接班的、有的是社招和极少数职业学校毕业的。那时的师傅们无论是劳动热情、责任心以及对业务素质的自身要求都较高，机修手册不离手，各种机械书籍占满了他们的闲暇时间，主动加班加点，不计报酬，唯一的乐趣是中午吃饭时候和女师傅们开几句玩笑。 维修工艺上就以CA6140的小修工艺举例说说吧，由于内容比较多这里我只是把维修概要说说而已。床头箱：开盖检查、清洗、调间隙，小修三解体ⅰ、ⅵ轴；挂轮箱及油池：解体清洗换油；进给箱：端盖解体、清洗、检查、调间隙；刀架、三杠：解体检查、清洗、刮研、丝杠母调间隙未果的配母或更换丝杠（副）、通油路；溜板箱：清洗检查换油，开合螺母超限的配做新母，小修三解体检查；尾座、冷却系统：解体清洗检查、恢复尾座主要精度；试车：高转空运转不少于40分钟，车削试验符合原铁道部金属切削机床鉴定精度要求。以上是二人三天的工作量。每逢大中修必然召开包括车间技术、维修、使用人员的工艺解体会，确定维修工艺标准及相关备品配件场地时间等准备事宜；临修必开事故分析会，责任追究到人；定期进行业务学习，由各位师傅轮流坐庄主讲；最难能可贵的是对工艺标准的落实十分到位，这可从他们手中的各种工卡量具、检具尤其是自制的各种检具上得到印证。到今天我经常的跟我的徒弟讲：日本工人和中国工人的主要区别在于干活的时候日本工人手里总是拿着尺子；拿尺子实际上拿的是标准、拿的是意识、拿的是工艺范围。我们经常地看到铁路搞标准化，但到头来却虎头蛇尾、风大雨点儿小，收效甚微，劳民伤财，轰轰烈烈的开始，悄无声息的结束。搞标准化一定是工艺标准的标准化，而不是简单的5S搞卫生、搞装修，刷刷马路涯子。尤其是搞我们机械专业的一定要耐得住寂寞，看别人挣钱不能眼红，每个人都有每个人融入这个社会的抓手和载体，沉下心去，踏踏实实、认认真真的做事做人，没有点儿积累和底蕴迟早要惹事的。但积累到一定程度回报会自自然然的找上门来。 那时的维修成本就感觉支出很大，每天跟着师傅干的头一件活是领油。一年下来机油用上四十几桶，柴油用上十几桶，煤油也要用上一两桶（师傅常挂在嘴头的话叫用油的原则是宁可费一点，不可省一点；省了油，费了轴）；恨不得天天叫我领油石，标准长条型的、三角的、圆形的，隔三差五叫我领砂纸，天天叫我领螺钉，棉丝定量发、劳保手套有两副（一副橡胶、一副前面带真皮的劳保手套）；工具里光锉刀就有几十把之多，铜棒各种规格的，铰刀（直的锥的）几十种，各种规格的量棒，琳琅满目盛满了十几个自制的柜子。 一台在普通不过的C620大修给三万，三个人干两个星期，稍微一不注意月底一两快的奖金都拿不上。我出徒的时候师傅叫我自己独立完成C616的大修任务，记得