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油井偏磨腐蚀机理分析及防治对策 　　[摘要] 抽油井的抽油杆、油管偏磨现象在油田开发生产中存在较普遍且抽油杆偏磨问题比较突出，由于偏磨现象导致油井检泵周期缩短，作业成本增加，本文在对现场倒井资料分析的基础上，分析了影响抽油井管杆偏磨的诸多因素，列出了防治偏磨的一些工艺，为今后抽油井的管杆偏磨治理提供了参考。 　　[关键词] 管杆 偏磨 腐蚀 防止措施 　　 　　一、抽油井偏磨、腐蚀现状 　　我队主管面一区、北二区及零散井区部分油井，抽油井共计94口正常开抽83口，其中斜井43口，占总井数51%。油井平均泵径57.2mm,平均冲次3.2次/分，平均冲程3.9次/分，平均泵效68.8%，平均动液面536m，平均沉没度369m，日产液2832方，日产油150吨，平均含水94.5%。已进入高含水开采阶段，油井井况发生了很大变化，加之多年的强注强采，致使杆、管在井下的工作条件日益恶劣，抽油井偏磨腐蚀加剧，各种原因引起的断脱漏失问题也就日趋增加。据统计，发生管杆偏磨腐蚀的油井由2009年47口上升到2010年61口，表1上可以看出采油三队2009-2010年维护性作业井次163口，其中因为管杆偏磨、腐蚀造成维护性井次占总维护工作量66.2%。综上可以看出，管杆偏磨危害性极大，已经成为制约油田开发中后期高效稳产的严重矛盾，因此，应用新技术，新工业，减少偏磨腐蚀，降低采油成本的有效途径之一。（见表1所示） 　　二、抽油井管杆偏磨、腐蚀机理 　　1、管杆弯曲接触产生偏磨 　　（1） 井斜引起偏磨 　　由于井身不直，造成抽油杆在上，下冲程过程中抽油杆柱与油管之间直接接触发生摩擦而导致管杆严重磨损。离井口越近，磨损越严重，油管的倾斜角度越大，磨损就越严重。 　　在井眼弯曲度越大的地方，油管内壁与抽油杆本体产生摩擦，油管偏磨面积较小，磨损较严重，在抽油杆柱的上部，表现为单面偏磨，这种偏磨往往把油管磨穿，偏磨现象中最常见也是破坏性最大的一种。2010年我队斜井维护性作业36口，斜井造成偏磨约占维护作业井总数的41%。 　　（2）底部抽油杆弯曲磨损分析 　　抽油井下冲程是抽油杆中性以下部分会因各种阻力弯曲而与油管偏磨。下冲程时，中性点以上抽油杆呈拉伸状态。下部抽油杆弯曲致使抽油杆与油管发生偏磨，八面河油田抽油机井这种原因引起的偏磨一般都发生在泵上400m以内。 　　（3）油管蠕动引起的偏磨 　　如果油管末经锚定，在交变载荷作用下震动的油管也会加剧与抽油杆的偏磨，还会与套管偏磨。油管弯曲造成的偏磨主要局限于泵上部附近，即中性点以下到泵位置。中性点位置又与泵以下尾管长度油管。若尾管加长，则泵下的重量加重，就可以弯曲应力抵消。 　　（4）生产参数对偏磨有影响 　　冲程，冲次，沉没度以及泵径都会影响管杆偏磨。在理想状态下，抽油杆全部重量应该加载到抽油机驴头上，上、下冲程换向时抽油杆下行速度与驴头速度同步，抽油杆柱处于拉伸状态。但实际生产中，抽油杆下行受到井液的阻尼作用、杆管以及柱塞与泵同之间摩擦阻力。 　　为了提高产液能力，由于生产参数不合理，相当一部分油井由于冲次过快，抽油杆下行速度于驴头的运动速度，造成中和点以下抽油杆几乎全部处于受压状态，产生失稳屈曲变形，弯曲变形的抽油杆与油管发生接触磨擦，进一部加剧偏磨的严重性。泵径越大，抽油杆下行受到的阻尼越大，抽油杆发生弯曲变形的可能性越大，杆管偏磨几率也越大。 　　2、管杆腐蚀磨损分析 　　腐蚀磨损主要受以下因素影响：产出液介质的影响，综合含水影响，缝隙腐蚀和冲蚀明细，偏磨加剧腐蚀。 　　（1）产出液介质的影响 　　 油井综合含水的上升使产出液相由油包水型转换为水包油型，油管与抽油杆之间的接触面因为失去原油的润滑保护而磨损速度加快同时；因为温度高且富含矿物质、CO2，H2S腐蚀性气体、H+、Cl-及细菌等腐蚀介质产出水与管杆直接接触，使其产生腐蚀。CO2含量越高，产出水中产出的H+越多，PH值越低。产出水显弱酸性，腐蚀性强。同时产出水中H2S与铁化学反应生成FeS和H2,对管杆产生氢脆腐蚀。 　　由于PH值低，H+离子多，而产出水含Cl-高，存在下列化学反应式： 　　H++ Cl-→HCl形成具有强腐蚀性体系。 　　（2）综合含水的影响 　　随着开发时间延长，产出液综合含水逐年上升，2009年采油三队平均含水94.3%，偏磨腐蚀45口，而2010年平均含水94.5%，偏磨腐蚀达到了60口，含水越高偏磨腐蚀越严重。其原因是：当油井产出液含水率大于74.02%时，产出液换相，由油包水型转化为水包有型，于是，杆管表面失去原油的保护作用，产出水直接接触抽油杆与油管，腐蚀速度增加。磨撒的润滑剂原油变为产出水，失去原油的润滑作用，抽油杆和油管内壁磨损速度加快，磨损严重。