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活性染料湿短蒸轧染工艺设备研究进展 　　 1、前言 　　活性染料是当今纤维素纤维纺织品最重要的染色用染料，而活性染料的连续轧染则是最重要的染色工艺之一。但是，织物浸轧染液后都需要进行中间烘干，以利于后续汽蒸，或焙烘固色时提高加工速度和减少染料水解，获得高的固色率和色牢度。但中间烘干存在许多问题，首先烘干时染料容易发生泳移，产生色差和降低色牢度，染色重现性也变差；并且湿织物烘干时蒸发水分要消耗大量能源；此外，烘干使织物上水分先蒸发掉，而再浸轧或织物汽蒸又要使染料和化学品重新吸水溶解，干织物吸湿都会放热，产生过热现象，对染料迅速上染和固色均不利，且这种反复使织物吸水和失水在能源利用上也非常不合理。所以，进行湿蒸染色是印染业长期追求的目标。 　　 2、几种常用活性染料染色工艺 　　活性染料纤维素纤维轧染工艺主要有以下几种： 　　① 轧―烘―蒸工艺 　　② 轧―烘―轧―蒸工艺 　　③ 轧―烘―焙工艺 　　④ 冷轧―卷堆工艺 　　上述四种工艺中①～③工艺均为连续轧染工艺，这三种工艺浸轧染液后都需要进行中间烘干，以减少织物上染料的水解，提高织物汽蒸或焙烘固色时的升温速率及固色率。工艺①主要适合于稳定性较高的染料，但其上染率低，得色浅，色牢度差。工艺②染料和固色碱剂分两次浸轧，第二次浸轧时须加入大量电解质，即食盐或元明粉以防止染料被解吸，且织物先烘干再吸水不但延长了工序并多消耗能源。工艺③须消耗大量尿素作为固色和渗透剂，高温焙固工艺不但能耗高而且得色较暗，且当温度达150～180℃时，尿素分解产生有毒烟气，并降低染料的固色速率。由此可见，上述三种工艺存在流程长，能耗高，固色率和色牢度差，环境污染较重等问题。 　　工艺④是一种半连续化的轧染工艺，适用于反应性和扩散性能较高的活性染料。但该工艺生产周期长，不便于放样，且需要大量烧碱与硅酸钠（水玻璃）作为固色剂，造成水洗困难，成品织物手感较硬，且机台周围污垢严重。所以该工艺的使用在印染企业受到很大的限制。 　　由于上述几种工艺在生产实践中均存在着不少的问题，所以具有节能降耗、环境友好、提高染色质量的湿短蒸轧染工艺就受到越来越多的关注和重视。 　　 3、湿短蒸工艺设备的国产化研究进展 　　3.1、国外湿短蒸染色技术概述 　　活性染料自20世纪50年代开始应用后，世界各国都着重在研究活性染料的结构和研发新的工艺设备，并不断加以改进。20世纪80年代，德国Hoechst公司（赫斯特）与Bruckner（布鲁克纳）机械厂联合研制了Eco-Steam系统（经济汽蒸法）；1995年，德国Monforts（门富士）与Zeneca（捷利康）公司联合开发了Econtrol工艺（湿蒸染色法）；德国Babcock（巴科克）纺机公司与德国BASF（巴斯夫）公司于1998年研发的巴布科―热媒（Babco― Therm）烘干机，完成了易固―发色新工艺。以上湿蒸新工艺开启了活性染料湿蒸染色技术的新时代，为我们进行湿短蒸染色技术研究提供了很好的经验基础。 　　3.2、国内湿短蒸染色技术研究近况 　　2002年原上海二印在消化吸收EcoSteam系统湿蒸工艺的基础上，把国产焙烘设备改型为高温湿短蒸工艺设备，进行国产KN、M、K型活性染料湿短蒸工艺的实践；原邯郸印染厂在2002年引进一台Econtrol工艺设备后，做了大量的工艺对比试验，以难度较大的咖啡、深蓝、碳黑等颜色为主，进行湿短蒸工艺的染色生产；以上两公司为我国在推广应用湿短蒸染色工艺方面做出了积极的贡献。 　　由于湿短蒸工艺的温度和湿度控制要求非常严格，温度和湿度又是紧密相关的，织物含水率和热载体相对湿度还关系到织物升温速度和升温曲线平台区温度的高低，并影响染料的上染和固着。所以，活性染料湿短蒸染色工艺的成功应用，除了要研究开发新的活性染料和助剂，研究建立专用工艺技术条件外，研究和开发新的湿短蒸轧染工艺设备，做到对温度、湿度的精准控制，则是非常关键的内容。 　　过去一段时间以来，国内也曾有相关染整设备企业进行过湿短蒸工艺设备的论证尝试并制造出样机，但由于其在工艺的适应性、设备的结构设置、温湿度的控制系统等多方面均未能研制到位，因而在生产试验中未能成功。 　　江都印染机械有限公司早在1997年就和原扬州印染厂共同试验过X型活性染料连续轧染低温焙烘固色工艺，并于2003年研制出活性染料短流程湿蒸设备，在以后的数年中并不断进行工艺的试验及设备的改进提升。去年，纺织工业协会在《纺织工业“十二五”科技进步纲要》中明确提出活性染料湿短蒸染色技术在2015年要突破产业化技术，在2020年推广应用面力争达到30%，这为温短蒸染色技术在国内的应用推广和快速发展提供了良好的契机。 　　江都印机集十多年持续研究湿短蒸工艺设备的基础，适应《进步纲要》中的技