现代制造系统第3章 精益生产3-4教学课件.ppt

现代制造系统 第3章 精益生产（3-4） 东北大学秦皇岛分校 黄亮 n-xyz@163.com 第3章 精益生产与约束理论 3.1 精益生产概述 3.2 准时制生产与看板系统 3.3 全面质量管理 3.4 全员生产维护 3.5 持续改进流程 3.6 约束理论 3.7 其它相关理论与方法 复习质量管理的发展历程: （1）产品质量检验阶段（20世纪30年代前）， 弗雷德里克·泰勒（Frederick Taylor）提出的科学管理理论，出现独立质检环节。 事后把关，剔除不合格品，缺少原因分析。 （2）统计质量检验阶段（20世纪40-50年代）， 1924年，休哈特（W. A. Shewhart）提出“质量控制图”， 1944年，道奇（H. F. Dodge）提出“抽样检验表”， 注意分析原因，事前预防，但质检范围局限在生产。 （3）全面质量管理阶段（20世纪60年代-）， 1961年，美国通用电气公司的费根堡姆（A. V. Feigenbaum）提出“全面质量管理”： 能够在最经济的水平上，并考虑充分满足用户要求的条件下，进行市场研究、设计、生产和服务，把企业各部门的研制质量、维持质量和提高质量的活动构成一体的有效体系。 后来，质量管理专家朱兰（Joseph M. Juran）对全面质量管理进行了完善。 对全面质量管理理论作出重要贡献的学者： 田口玄一提出“田口质量观”，将质量控制的重点从制造阶段提前到设计阶段； 戴明（W．Edwards．Deming）为全面质量管理提出了14要点（Deming‘s 14 Points），是精益六西格玛理论创始人之一，另外他提出的PDCA循环（戴明环）也很出名。 设计决定质量举例：螺栓防松装置。 3.3 全面质量管理 美国虽然是全面质量管理理论的诞生地，但该理论真正取得成功的却是在日本。 日本在推进全面质量管理过程中作出了创新探索提出开展“质量管理圈”（也译作QC小组）活动，以某种产品质量为线索将设计人员、工人和销售人员绑定在一起负责，明确奖惩，充分调动起员工改进质量的积极性，并且提出了“质量改进七种工具”。 上述理论逐渐成为精益生产理论体系的一部分，并发展成“小组工作法”。 总结质量管理的发展历程： （1）产品质量检验阶段， 仅注重事后检验和处理； （2）统计质量检验阶段， 运用统计学方法，分析原因，注重预防； （3）全面质量管理阶段， 将预防工作从制造过程扩展到 设计、运输与使用的全过程。 现代质量管理所关注的问题: （1）如何更深入地挖掘质量问题的原因？ 采用更科学的分析方法； 采用先进的仪器、技术。 （2）如何进一步优化质检成本？ 根据质检成本和不合格损失优化抽检次数， 特别需要分析多阶段制造系统中各个制造环节之间的质量关系。 （1）如何更深入地挖掘质量问题的原因？ 采用更科学的分析方法—— 新7种工具包括 系统图法， KJ法， 关联图法， 矩阵图法， 数据矩阵法， PDPC法， 箭头图法。 还有其它科学分析方法？ 案例：测试玻璃气泡对啤酒瓶使用寿命的影响。 质检现象：玻璃气泡（原因）； 产品质量：使用寿命（结果）； 反复升降温度以加快实验进度， 得到实验数据: 还有其它科学分析方法？ 参考《实验设计》中的数据处理方法： 直观分析法， 方差分析法中的 单因素有重复实验方差分析， 回归分析法中的 一元回归分析， 以及专家系统、人工神经网络、数据挖掘等更复杂的方法。 多种质检现象对产品质量的影响问题以此类推。 例如：同时检查啤酒瓶壁厚与气泡数量。 80年代之后，出现了利用计算帮助人们进行上述质量分析的软件系统，称为计算机辅助质量管理（computer aided quality，CAQ）； 同时，也实现了一些质量信息的自动采集与存储，称为CIMS环境下的质量信息系统（quality information system，QIS）； 之后的研究将两者结合出现了计算机集成质量系统（computer integrated quality system，CIQS）。 上述三者都是利用计算机辅助完成质量数据的处理工作，仅集成化程度不同。 当前研究的热点——产品质量追溯系统： 大量使用条码扫描与打印技术提高工作效率。 制造领域的产品质量追溯系统举例： （2）如何进一步优化质检成本？ 典型问题：优化抽样检验次数。 首先复习抽样检验的定义：一批产品中随机抽取一部分进行检验，通过检验这少量产品来对这批产品的质量进行评估，并对这批产品做出是否合格、能否接收的结论。 应用抽样检验的背景： 通常认为不合品的出现具有关联性， 例如设备故障、原料受污染等事件都会影响一批连续生产的产品，这样被检出较多不合格的产品批次中比其它批次含有更多的不合格品， 所以需要退货由供货方全面检查，