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工业自动化调控系统在煤焦化实践与应用 　　[摘 要]焦炉加热优化串级调控系统简称OCC工艺是根据焦炉加热原理建立数学模型，利用蓄顶温度与火道温度的线性变化规律，采用焦炉加热计算机控制系统中稳定结焦时间和变动结焦时间两种控制原理，实现焦炉加热系统优化串级调控。达到保证炉温稳定，降低炼焦耗热量降低，稳定焦炭质量与延长炉体寿命的目的。 　　[关键词]OCC工艺；自动化控制；炼焦耗热量；节能减排 　　中图分类号：TP27 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2015）27-0366-01 　　临涣焦化股份有限公司一期项目设计焦炭产量220万吨/年，采用6m顶装焦炉，焦炉结构为单热式、双联火道、煤气下喷、废气循环，该项目已于2008年正式投产运行。2011年，临涣焦化股份有限公司与安徽工业大学组成研学团队，对焦化企业的炼焦煤气节能技术进行开发与应用。经双方调查研究，公司与安徽工业大学合作在临涣焦化3#、4#焦炉上采用OCC工艺利用计算机自动化控制来优化焦炉加热系统，以降低炼焦耗热量，在煤气利用方面实现了较好的节能减排、降本增效效果。 　　1 OCC控制系统在临涣焦化的应用条件 　　1）焦炉煤气的主管压力的调节阀、调节执行机构能进行自动调节。 　　2）焦炉机、焦侧分烟道吸力调节阀、调节执行机构也能进行自动调节。 　　3）焦炉实现OCC控制系统需在原控制系统的基础上增加热电偶输入信号卡，开关量控制模块，OCC工艺方可有效地溶合于该系统。 　　2 OCC工艺过程数据采集与监控 　　焦炉的复杂性在于影响炼焦过程焦炉加热参数的控制，在近百个参数中，最重要的参数有10余个，对这些过程参数的采集与监控十分重要，具体如下： 　　1）加热煤气性状参数。焦炉加热用贫煤气、富煤气及混合煤气，不同的煤气性质影响焦炉加热过程。煤气的主要参数包括煤气的温度、压力、流量、组成和热值等。上述数据测得后，可以通过压力、温度变送器送至计算机，然后转换成数字信号。 　　2）入炉煤参数。入炉煤参数主要是指装煤量、水分、挥发分、灰分和堆密度。其中装煤量一般是在装煤时由电子秤测得；水分通过从皮带上的水分分析仪自动测量，再把其数值输入到计算机，灰分和挥发分一般情况下由人工取样化验输入计算机。 　　3）废气参数。废气参数主要包括分烟道中废气的温度、吸力、含氧量等，而废气含氧量是基中最重要的一个参数，该参数一般是通过氧化锆分析仪或其他类型的测氧仪连续测定的。 　　4）火道温度和蓄顶温度。目前我国公司四座焦炉上，均采用在蓄顶空间安装热电偶的方法测量废气温度，并利用相关关系计算拟合火道温度。 　　5）结焦终点温度（或焦饼中心温度）和墙面温度。结焦终点温度是焦炭成熟与否的主要判断依据，而墙面温度则直接影响着结焦终点温度，因此二者是炭化过程中必须监视的两个参数。 　　6）粗煤气温度。采用测量上升管桥管处粗煤气的温度来判断结焦终了时间。[1] 　　3 OCC工艺控制方案 　　3.1 两种控制方案的关键问题 　　①第一种方案为稳定结焦时间方案： 　　以二前馈一反馈一监控三修正相结合的优化串级调控。 　　二前馈：是指供热量前馈、分烟道吸力前馈控制。一反馈：炉温反馈，即通过蓄顶温度与火道温度的相关性间接得到火道温度的实测值，由设定值与实测值的偏差反馈调节供热量。一监测：分烟道含氧量监测（或α反馈），采用定期分析空气系数（α）。三修正：焦饼中心温度修正、水分修正、煤气热值修正。 　　炉温控制采用串级控制，吸力控制采用设定值随动控制方案。 　　②第二种方案为结焦时间变动时的控制方案： 　　以模糊控制与专家系统相结合的方案。该方案只在结焦时间变动时运行，运行中按结焦时间变化幅度分步实施，具有操作简单、稳定可靠的特点，并当达到规定的结焦时间和炉温后即进入稳定结焦时间的控制方案。 　　3.2 优化控制方案 　　加热控制的目的是在规定的结焦时间内，用较少的煤气生产出事格的焦炭，因此焦炉加热控制要解决三个问题：一是如何在线连续检测出火道温度的变化。二是目标火道温度和燃烧系统的优化。三是在规定的目标火道温度下，采用控制算法才能获是最佳的控制效果。 　　4 两种控制方法比较 　　焦炉控制方法可实施流量控制和压力控制两种不同方法，目前所实施的焦炉加热优化串级调控（OCC）系统工艺大多数采用流量控制，但也有相当一部分采用压力控制。 　　实现压力控制方法只需改变调节阀的开度方法简便、直观，是焦化厂人工操作惯用的一种方法。但它的缺点是当系统阻力发生较大变化，如大量更换孔板或系统管路、阀门变动较大时，这时同样的煤气支管压力其流量的大小就不一样，因而调节的次数就要增加。而采用流量控制的方法就能避免上述的问题，但流量控制必须选择适宜的流量表，流量表要有一定的精度和