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工业硅烟气余热发电关键技术在项目中应用 　　[摘 要]在用电成本增加的情况下，要求进一步缩短铁合金行业余热回收发电项目的投资回收期，高效余热发电技术将会有更好的发展前景。利用好铁合金生产过程中的大量余热，将是保障铁合金工业健康发展的有力手段。余热锅炉的进出口烟气参数决定了高温烟气余热的能回收量；余热锅炉的高效换热技术决定了烟气余热转化为高品位热能的最大转化量；完善的热力系统是高品位热能充分利用的途径；汽轮机稳定运行保证了最终余热的利用效益。把握上述关键点，就能掌握高效余热发电技术，会为企业及社会创造巨大的经济利益和环境效益。 　　[关键词]烟气；余热锅炉；发电；热力系统； 　　中图分类号：TU639 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2018）12-0039-02 　　本工业硅烟气余热发电系统的技术难点及关键点如下：（1）余热锅炉进出口烟气参数；（2）余热锅炉的高效换热技术；（3）余热利用热力系统配置技术；（4）汽轮机如何稳定运行。 　　1 概述 　　本文以新疆昌吉工业硅项目余热发电为例，本项目一期设有8台33000KVA工业硅电炉，单台电炉出口烟气量为128500～111700m3/h，烟气温度为600～900℃。1台工业硅电炉配置1台余热锅炉，余热锅炉生产3.82MPa/450℃的中温中压过热蒸汽30t/h， 4台余热锅炉配套1套25MW汽轮发电机组。 　　（1）烟气流程图 　　（2）热力系统流程图 　　2 余热锅炉进出口烟气参数 　　（1）余热锅炉回收的烟气余热量： 　　Q=αV0（tiCi-t0C0） （1-1） 　　Q―可回收利用的烟气余热量（kJ/m3）； 　　α―烟气冒顶损失系数，一般取0.9； 　　Vo―出口的烟气体积（m3/h） 　　ti―入口的烟气温度（℃） 　　t0―出口的烟气温度（℃） 　　Ci―入口烟气温度ti时，烟气的平均比热（kJ/m3 ℃） 　　C0―出口烟气温度ti时，烟气的平均比热（kJ/m3 ℃） 　　（2）余热锅炉水的吸热量： 　　q=hi-ho （1-2） 　　q―每kg水吸收的热量（kJ/kg） 　　hi―给水焓（kJ/kg） 　　ho―余热锅炉出口蒸汽焓（kJ/kg） 　　（3）余热锅炉的蒸发量： 　　M= Q*η/q （1-3） 　　η―余热锅炉的效率 　　式1-1、1-2、1-3可知，可回收烟气余热的多少取决于进出口烟气温度、流量；余热锅炉的蒸发量取决于回收的热量的多少。实际工程中理论计算的烟气参数和实际运行参数存在偏差，烟气量、烟气温度受铁合金工艺冶炼工序、冶炼原料及工作制度的影响，使烟气参数是一个变化的值，余热锅炉产汽量也是个变化值，则汽轮发电机的设计参数很难确定准确，汽轮机配置偏大或偏小，均会使回收蒸汽放散，浪费热源及其他能源。 　　余热锅炉的进口烟气温度也是余热锅炉箱体选材、余热锅炉结构设计及受热管布置形式选择的关键数据，余热锅炉的各部件还需根据此参数考虑热膨胀问题。 　　本项目一期工程余热锅炉入口处留有烟气监测设备，实时测量烟道的高温烟气参数。 　　3 余热锅炉的高效换热技术（清灰技术） 　　工业硅电炉烟气硅微粉尘含量在 10-11g/m3，成分主要是二氧化硅，具有极强的粘附性和非常高的阻热、隔热特性；而且硅粉比较轻、静电吸附力比较强，灰尘不易松动。如果积灰清理不干净，粉尘容易导致余热锅炉受热面积灰。受热外管壁粘灰后大大降低热交换率，使排烟烟气温度升高。传统的清灰方式如落丸除灰、蒸汽吹灰、机械振打清灰都不能达到理想的清灰效果。本项目选用 “机械管刷清灰结构的工业硅余热锅炉”，本系列锅炉采用卧式布置，单压运行，烟气自进口到出口经过过热器、蒸发器、省煤器及除盐水加热段后排出；每级受热面的每一根对流管都设置了机械钢刷除灰装置，确保清灰效率能大于95%以上。在实际运行时根据现场温度测量情况调整清灰频率，温差小于正常值时缩短清灰间隔时间，提高清灰频率，保证温差正常。采用激波清灰作为辅助清灰方式。 　　4 合理的机炉配置方案 　　4.1 余热锅炉采用中温中压参数，提高发电量。 　　铁合金工业硅矿热炉出口的烟气平均温度为750℃左右，以往做法是通过混风，降温到450℃，再进入双压余热锅炉换热，余热锅炉生产的中压蒸汽参数为1.8MPa，360℃，低压蒸汽参数为0.35MPa，175℃。低压蒸汽做为除氧用蒸汽及汽轮机补汽。1kWh汽耗率5.6kg。 　　本项目的高温烟气直接进入单压余热锅炉，余热锅炉出口的蒸汽参数为3.82MPa，450℃，以本项目为例，产生30t/h的蒸汽， 1kWh汽耗率4.2kg。 　　4.2 8台余热锅炉的给水除氧系统集中布置，统一管理。 　　通常常规设计为2台余热锅炉共用一