模具设计与制造第九章注射成形工艺及注射模.ppt

* 南阳理工学院 模具设计与制造 南阳理工学院 第九章 注射成形工艺及注射模 一、注射成形工艺原理及工艺条件 注射成形原理及特点 注射成形原理 注射成形特点 能一次成形形状复杂、尺寸精确、带有嵌件的塑件。 成形周期短，生产率高，易实现自动化生产。 除氟塑料以外，几乎所有的热塑性塑料都可以注射成形，一些流动性好的热固性塑料也可以注射成形。 注射机价格较高，注射模结构复杂，成本较高，不适合单件小批量生产 一、注射成形工艺原理及工艺条件 一、注射成形工艺原理及工艺条件 注射成形过程 成形前的准备工作 原料检查、预热、干燥。 料筒清洗。 嵌件预热。 模具预热。 脱模剂的选用。 一、注射成形工艺原理及工艺条件 注射过程 原料检验 预处理 合模 注射 装入料斗 保压 脱模 装入嵌件 清理料筒 清理模具 涂脱模剂 嵌件清理、预热 预塑化 塑件后处理 冷却 一、注射成形工艺原理及工艺条件 退火 塑件的后处理 放在一定温度的红外线或循环热风烘箱、液体介质中（矿物油，石蜡）一段时间，再缓慢冷却。 退火温度：高于使用温度10～20℃，低于相变温 度10～20℃。 目的: 减小塑件的内应力； 应用:厚壁或带有金属嵌件的塑件 。 一、注射成形工艺原理及工艺条件 塑件的后处理 调湿 将刚从模具中脱出的塑件放在热水中(100～120℃)，隔绝空气，进行防氧化处理，达到吸湿平衡。调湿后缓冷至室温。 目的：改善塑件的柔韧性，提高抗拉、抗冲击等 力学性能，稳定颜色、尺寸。 应用：聚酰胺类塑件 一、注射成形工艺原理及工艺条件 注射成形工艺条件 温度 压力 时间 （成型周期） 一、注射成形工艺原理及工艺条件 温度 ①料筒温度： ②喷嘴温度： ③模具温度： —— 成型周期长，脱模后翘曲变形，影响尺寸精度； —— 产生较大内应力，开裂，表面质量下降。 温度过高 温度太低 决定塑料塑化质量，温度过低，塑化不充分；温度过高，会发生塑料分解现象。 略低于料筒最高温度：防止熔料在喷嘴处产生“流涎”现象；但温度不能太低，否则易堵塞喷嘴. 一、注射成形工艺原理及工艺条件 压力 又称背压，是指采用螺杆式注射机时，螺杆头部熔料在螺杆转动后退时所受到的压力。 目的：增加塑化压力能提高熔融体温度，使温度分布均匀化，使色料混合一体化，且能逐出熔料中的气体。但增加塑化压力会延长成形温度时间，降低塑化速率，导致塑料降解。在保证塑件质量的前提下，塑化压力越低越好。 塑化压力 注射压力 一、注射成形工艺原理及工艺条件 成形周期 —— 完成一次注射过程所需的时间。 成型周期 充模时间 注射时间 闭模冷却时间：以塑件脱模时不变形为原则 其它时间：开模、脱模、喷涂脱模剂、安 放嵌件和合模时间等。 保压时间 二、注射模结构 注射模分类 按注射模的典型结构特征分 单分型面注射模 双分型面注射模 斜导柱侧向分型与抽芯注射模 带有活动镶件的注射模 定模带有推出机构的注射模 自动卸螺纹注射模具 。 单型腔注射模 多型腔注射模 按注射模的型腔数量分 二、注射模结构 注射模结构组成 成型部分 浇注系统 合模导向机构 侧向抽芯机构 推出机构 温度调节系统 排气系统 支承零部件 二、注射模结构 注射模典型结构 单分型面注射模 二、注射模结构 双分型面注射模：三板式注射模 二、注射模结构 二、注射模结构 侧向抽芯机构注射模 三、分型面 分型面的形状 注射模中用以取出塑件和浇注系统凝料的可分离的接触表面称为分型面。 平直分型面；倾斜分型面；阶梯分型面； 曲面分型面； 瓣合分型面。 三、分型面 分型面表示方法 模具分型时，若分型面两边模板都移动，用 表示； 若其中一方不动，另一方移动，用 表示； 箭头指向移动方向。 当有多个分型面时，应按开模先后次序依次标出A、B、 C 或标出Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ等字样， 三、分型面 分型面选择原则 使塑件能脱模 分型面要取在塑件的最大截面处 三、分型面 有利于塑件脱模 动模设有推出机构，使塑件尽量留在动模一侧 三、分型面 有利于保证塑件质量 （同轴度） 同轴度要求高的形状放在同一半模内 三、分型面 有利于保证塑件质量 （尺寸精度） 高精度尺寸避开分型面影响 三、分型面 有利于保证塑件质量 （外观质量） 选择在最大端面处