液压课程设计双面钻通孔卧式组合机床的液压进给系统及其装置.docVIP

目 录 一、设计题目....................................................................2 二、工况分析....................................................................3 三、负载图和速度图的绘制...................................4 四、液压缸主要参数的确定....................................6 五、拟定液压系统原理图 .......................................8 六、液压元件的选择.....................................................12 七、液压系统性能的验算..........................................17 八、参考文献....................................................................20 一、 设计题目： 设计一台双面钻通孔卧式组合机床的液压进给系统及其装置。机床的工作循环为：工件夹紧→左、右动力部件快进→左右动力部件工进→左动力部件快退、右动力部件继续工进→左动力部件停止、右动力部件快退→左、右动力部件皆停止、工件松开。已知工件的夹紧力为8*103 N，两侧加工切削负载皆为15*103N, 工件部件的重量皆为9.8*103N，快进、快退速度为5m/min，工进速度为55mm/min，快进行程为100mm，左动力部件工进行程50mm，右动力部件工进行程80mm，往复运动的加、减速时间为0.2s，滑台为平导轨，静、动摩擦系数分别为0.2和0.1。 二、工况分析 首先根据已知条件，绘制运动部件的速度循环图，如图1所示，然后计算各阶段的外负载并绘制负载图。 液压缸所受外负载F包括三种类型，即 Fw为工作负载，为15000N； Fa—运动部件速度变化时的惯性负载； Ff—导轨摩擦阻力负载，启动时为静摩擦阻力，启动后为动摩擦阻力，对于平导轨可由下式求得 G—运动部件重力； FRn—垂直于导轨的工作负载。 f—导轨摩擦系数，本例中取静摩擦系数0.2，动摩擦系数为0.1。求得： Ffs=0.2*9800N=1960N Ffa=0.1*9800n=980N 上式中Ffs为静摩擦阻力，Ffa为动摩擦阻力。 g—重力加速度； △t—加速度或减速度，一般△t=0.01～0.5s △v—△t时间内的速度变化量。在本题中△v＝5－0＝5m/min 表1 工作各阶段左、右液压缸活塞负载 工况 负载组成 负载值F 启动、加速 F=Ffs+Fa 2377 快进 F= Ffa 980 工进 F= Ffa+Fw 15980 快退 F= Ffa 980 三、负载图和速度图的绘制 根据上述计算结果，列出各工作阶段所受的外负载(见表1)，并画出如图1所示的负载循环图. 图1 速度和负载循环图 四、液压缸主要参数的确定 由《液压传动》中表11-2和表11-3可知，组合机床液压系统在最大负载为15980N时宜取P1=3MPa。 鉴于左右运动部件要求快进、快退速度相同，这里的液压缸可选用单杆式，并在快进时作差动连接。由第五章得知，这种情况下液压缸无杆腔工作面积A1应为有杆腔工作面积A2的两倍，即活塞杆直径d与缸筒直径呈d=0.7D的关系。 在钻孔加工时，液压缸回油路上必须具有背压p2,以防孔被钻通时滑台突然前冲。根据《现代机械设备设计手册》中推荐数值，可取p2=0.8MPa。快退时回油腔中有背压的，这是p2可按0.6MPa估算。 计算液压缸面积： 可得： d=0.7D=61.6mm 当按GB2348-80将这些直径圆整成就近标准值：D=100mm, d=70mm。由此求得液压缸两腔的实际有效面积为：A1=?D2/4=7.85×10-3m2,A2=?(D2-d2)/4=4.0×10-3m2。经检验，活塞杆的强度和稳定性均符合要求。 系统工作各阶段所需的流量 已知V快进=5m/min、V快退=5m/min、V工进=55mm/min，则五、拟定液压系统原理图 (1)确定供油方式 考虑到该机床在工作进给时负载较大，速度较低。而在快进、快退时负载较小，速度较高。从节省能量、减少发热考虑，泵源系统宜选用双泵供油或变量泵供油。现采用带压力反馈的限压式变量叶片泵。 (2)调速方式的选择 在中小型专用机床的液压系统中，进给速度的控制一般采用节流阀或调速阀。根据铣削