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探讨电石生产节能降耗有效措施 　　摘 要：作为一项高污染、高耗能的行业，目前电石生产在我国发展规模巨大。在世界范围内节能减排的大气候下，一方面我国是全球最大的电石生产果之一，另一方面，我国的电石生产节能降耗任务艰巨。本文首先就国内电石生产现状进行了分析，然后重点从管理措施和技术措施两方面阐述了电石生产节能降耗的有效措施。 　　关键词：电石生产；节能降耗；技术发展；管理措施；技术措施 　　引 言 　　自改革开发以来，随着全球经济的快速发展对国际原油需求的不断扩大，石油及其加工产品的市场需求也越来越大，电石法聚氯乙烯和其他电石下游产业有了较大的发展，电石产能迅速增长，2010年我国电石产能约2200万t/年，成为世界上电石产量和消费量最大的国家。与此同时，电石在生产过程中要消耗大量的电和煤炭，并向环境中排放大量废气、粉尘等污染物。 　　1 我国电石行业的现状 　　我国电石行业是伴随着聚氯乙烯、1，4-丁二醇等工业快速发展起来的。进入21世纪，在下游需求带动下，电石进入产能快速增长期。2000年，国内电石产能仅480万t/年，产量为340万t；2005年，产能上升至950万t/年，产量达到895万t；2010年，产能突破2000万t/年达到2250万t/年，产量为1650万t。 　　“十二五”以来，各地为大型氯碱装置配套的电石项目大量上马，截至2012年底，国内有电石企业388家，产能达到3230万t/年，产量提高到2000万t以上，但开工率仅为61.9%（若扣除2012年实际停产的产能734万t，开工率也仅为80%）。其中，技术装备水平较高、节能减排效果显著的密闭式电石炉产能为1860万t/年，占总产能的比重由2005年的不足10%提高到近60%；技术装备水平相对落后的内燃式电石炉产能为1370万t/年，比重下降到42.4%。 　　电石是资源和能源密集型行业。电力和炭材在电石产品的成本中占有很大比重，约为70%。因此，电力、煤炭等能源和资源价格的上扬，将导致电石企业面临的生产经营压力进一步加大。 　　据测算，与密闭式电石炉相比，内燃式电石炉每生产1t电石要浪费160kg标准煤的能源，且需多排放600多公斤的二氧化碳。2012年，内燃炉产能为1370万t/年，电石产量仅为400万t，按此测算，相当于浪费了64万t标准煤，同时多排放了240万t二氧化碳。 　　随着我国社会经济的发展，能源供应日趋紧张，环保要求愈加严格。无论从外部经济运行方面，还是从行业可持续发展方面考虑，电石行业都迫切需要加强节能减排工作，积极采用先进、节能、环保的技术和装备，提升自身能源利用水平，减少废弃物排放量，走一条科技含量高、经济效益好、资源消耗低、环境污染少的发展道路。 　　2 电石生产技术概况 　　电石炉是电石生产过程中的重要设备之一，电石炉根据种类的不同，又分为三种：开放式电石炉、内燃式电石炉和密闭式电石炉。其中，开放式电石炉能耗高、污染重，“十一五”期间已经被强制淘汰。 　　内燃式电石炉也称为半密闭式电石炉，在开放式电石炉的基础上，在炉面增加了吸烟气罩、排烟气管道、烟囱及其烟气净化处理系统。炉罩的结构形式、冷却方式接近密闭式电石炉，区别是在炉罩周围按要求开设了进气孔补充空气，使电石反应生成的一氧化碳气体在炉面上燃烧，烟气经吸烟气罩至烟囱排出。由于有大量的炉面空气补入，炉气量较大，烟气处理装置的投资及运行费用较高。电石炉运行过程中，高温炉气裹夹着烟尘逸出吸烟罩，造成炉面劳动、安全条件较为恶劣，热能和炉气损失大，电石炉生产工艺见图1所示。 　　密闭式电石炉通过加装炉盖，使电石炉密闭起来，隔绝了外部空气，将电石生产过程产生的一氧化碳气体用抽气设备抽出利用。同时炉盖上装有自动加料管。密闭式电石炉还配套有电极控制系统、炉气净化、气烧石灰窑等装置。与前两种炉型相比，密闭式电石炉由于炉面上无燃烧火焰，碳材燃烧损失和热能损失小，同时电石炉气经净化处理后可作为气烧石灰窑的燃料或作为有机合成原料，做到资源充分利用；电石炉周围没有火焰和粉尘，炉面设备温度较低，改善了劳动、安全操作条件；炉料通过自动加料管加料，压放电极等操作采用自动化控制，机械化程度高，设备运行更为安全可靠。 　　3 国内电石炉技术的应用现状 　　我国现存的内燃式电石炉分为两类，一是由开放式电石炉改造而成的装置，二是完全新建装置。前者受原有土建结构和工艺的限制，很多装置仅仅增加了炉盖、简单的加料系统和除尘器。这种改造的装置比较简易，无自动化控制设备，炉气余热也未利用，生产操作仍以经验成份居多。后者则参照成熟的内燃式电石炉设计标准进行建设，在工艺装置设置、自动化程度、环保设施、操作环境上均有较大提高。 　　密闭式电石炉是世界电石行业装备的主流。国内最初建设的密闭式电石炉于90