浅析数控铣削加工中的过切现象及对策技师论文ry4ewsiq.docVIP

加工中心技师论文 论文题目：浅析数控铣削加工中的过切现象及对策 姓 名： 陶　川 　 身 份 证： 　 　 所在单位： 武汉滨湖电子有限责任公司 浅析数控铣削加工中的过切现象及对策 陶川 摘要： 简要阐述了过切现象，并从多个方面分析了机床加工中产生过切的主要原因，例如半径补偿、内圆弧半径小于刀具半径、尖角、棱角、内角交接处等原因，并提出了解决的对策。提高了铣削加工的精度，以及铣削加工的生产效率。也为数控加工时进行正确的工艺分析、合理的编制加工程序提供了可靠地依据。 关键字：数控加工 过切现象 过切原因 对策 随着数控机床加工自动化程度变高、加工精度变高，对零件适应性变强，因而铣削加工的生产效率也越来越高，提高铣削加工的加工精度则显得尤为重要。在铣削过程中,影响加工精度的因素有：铣削振动的影响、铣床本身精度的影响、铣刀及其安装精度的影响、过切等等,因此在实际工作中，过切现象直接影响工件的表面质量，甚至导致加工产品报废，若能有效地控制铣削加工中过切现象，将大大提高铣削加工的加工精度及生产效率。 一、过切现象 铣削过切现象是指：在铣削过程中，由于各种原因使得实际切削的金属层超过预定加工位置的现象。例如：立铣刀周刃精铣盘形凸轮轮廓的型面时，按照加工余量将工作台精确移位，但发现实际铣削大于理论铣削量，此时便产生了过切。用圆柱铣刀进行平面铣削时，由于铣削振动的存在使得实际加工完的平面产生起伏，若其高处符合预定位置的加工要求，而低处则超过了预定的位置要求，因此形成过切，然而过切与表面粗糙度微观几何精度的概念不一样，过切可以在局部发生，也可以在令部加工表面出现；局部过切可能是连续发生，也可能是间隔断续出现。 二、 产生的原因及对策 1 建立或撤消刀具半补偿路径不当引起的过切 原因：按照数控系统功能，凡是建立刀具半径补偿功能的程序，数控系统从建立刀具半径补偿的程序段开始，只能预读其后的两个程序段。刀具半径自动补偿功能（G40、G41、G42）不能在加工面的交接处建立和撤消刀补。刀具进入轮廓加工时改变运动方向，则切削力的大小和方向将改变，在工件表面有短暂的停留时间，因工艺系统的弹性变形，在工件表面会产生伤痕。 对策：刀具的切入和切出应选在切线方向或延长线上。正确的方法是沿着刀具径向切入，切向切出。（图1 建立或撤消刀补方式） 2 建立或撤消刀补指令不当引起的过切 原因：建立自动刀具半径补偿功能后，不能连续插入两个或两个以上的与刀补平面内运动无关的程序段。 对策：也就是说，用G代码建立刀具自动补偿功能时，若需要连续两次或两次以上使用不含插补平面坐标程序段时，应在不含插补平面坐标前一程序段加入指示下一刀具运动方向的坐标指令（I、J、K中的任意两个），否则就会过切。如图2程序段N10、N15中不含插补平面的坐标，执行时会出现过切。 N5 G91 G N10 S21 T05 M08； N15 G04 X1000； N20 X100。 若把上面的程序段改为如下，就能避免过切，如图2。 N5 G91 G42 D07 X100 Y200 I100 J0； N10 S21 T05 M08； N15 G04 X100； N20 X100； 3 加工小于刀具直径的沟槽引起过切 原因：如图3所示的槽，槽底宽度小于刀具直径，在加工过程中会产生过切。随着刀具的进给，刀具首先与槽左侧面相切，随着加工的进行，刀具中心走到01 点，这时刀具到切削到B点，然而左侧槽面已经过切。加工槽底直线AB段时，刀具中心轨迹为0L-0e，与编程轨迹相反，这时机床会产生报 对策：宜选用直径值小于槽底宽度的进行加工，就可避免过切。 4 加工小于刀具半径的内圆弧引起的过切 原因：加工的图形中若圆弧半径小于切削刀具半径时，则刀具实际加工的量大于理论加工的量，因此圆弧切削加工会出现过切。此时机床不会产生报警，会继续铣削，铣削结束时，刀具已运动到该程序段的终点因而会产生过切。 对策：对于内侧圆弧切屑，只有加工的圆角半径R≥刀具半径r时，才能正常切削不产生过切。（图4） 5 轴速度滞后性引起的过切 原因：角为直角的工件轮廓，其刀具中心正好沿着两正交轴移动，在某一坐标伺服系统的位置为加工终点，而另一个正交轴伺服系统紧接着接受位置指令，度瞬间从零加速至指定值。但在两正交轴改变的瞬间，第一正交轴对指令位置有滞后性，使得第二正交轴加速时，第一正交轴未到达拐点，出现过切。 对策：(1)在编程时，对第一正交轴采用分级加度，或编程轨迹改变时有自动减速和加速功能；(2)改变编程中正交轴的位置；(3)编程时在拐角处停留一段时