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浅谈变频专用电机应用 　　摘要：变频器作为一种高效节能的电机调速装置，因其较高的性能价格比，在各行各业得到了越来越广泛的应用；然而在实际应用过程中，常常将普通电机代替变频专用电机来使用。本文分析了普通电机采用变频器供电时存在的问题以及变频专用电机的特点，阐述了普通电机与变频专用电机的区别，以供读者参考。 　　关键词：变频器；普通电机；变频专用电机 　　中图分类号: TN830.2 文献标识码:A 　　 　　1 概述 　　随着电力电子技术、微电子技术的惊人发展，以变频器为代表的交流调速方式，正在以其卓越的性能和经济性，在调速领域，引导了一场取代传统调速方式的更新换代的变革。使机械自动化程度和生产效率大为提高、节约能源、提高产品合格率及产品质量、电源系统容量相应提高、设备小型化、增加舒适性。由于变频电源的特殊性，以及系统对高速或低速运转、转速动态响应等需求，对作为动力主体的电动机，提出了苛刻的要求，给电动机带来了在电磁、结构、绝缘各方面新的课题。 　　2 变频专用电机的特点 　　2.1 电磁设计 　　对普通电机来说，在设计时主要考虑的性能参数是过载能力、启动性能、效率和功率因数。而变频专用电机，由于临界转差率反比于电源频率，可以在临界转差率接近1时直接启动，因此，过载能力和启动性能不再需要过多考虑，而要解决的关键问题是如何改善电动机对非正弦波电源的适应能力。方式一般如下： 　　2.1.1 尽可能的减小定子和转子电阻。 减小定子电阻即可降低基波铜耗，以弥补高次谐波引起的铜耗增加。 　　2.1.2 为抑制电流中的高次谐波，需适当增加电动机的电感。但转子槽漏抗较大， 　　其集肤效应也大，高次谐波铜耗也增大。因此，电动机漏抗的大小要兼顾到整个调速范围内阻抗匹配的合理性。 　　2.1.3 变频专用电机的主磁路一般设计成不饱和状态。一是考虑高次谐波会加深磁路饱和；二是考虑在低频时，为了提高输出转矩而适当提高变频器的输出电压。 　　2.2 结构设计 　　在结构设计时，主要也是考虑非正弦电源特性对变频专用电机的绝缘结构、振动、噪声冷却方式等方面的影响，一般注意以下问题： 　　2.2.1 绝缘等级：一般为F级或更高，采用高分子绝缘材料及真空压力浸漆制造工艺以及采用特殊的绝缘结构，使电气绕组采用绝缘耐压及机械强度有很大提高，足以胜任马达之高速运转及抵抗变频器高频电流冲击以及电压对绝缘之破坏。 　　2.2.2 对电机的振动、噪声问题，要充分考虑电动机构件及整体的刚性，尽力提高其固有频率，以避开与各次力波产生共振现象。变频专用电机震动等级为R级，机械零部件加工精度高，经特殊的磁场设计，进一步抑制高次谐波磁场，以满足宽频、节能和低噪音的设计指标。并采用专用高精度进口轴承，可以高速运转。 　　2.2.3冷却方式：一般采用强迫通风冷却，即主电机散热风扇采用独立的电机驱动。不管电机在何种转速下，都能得到有效散热，可实现高速或低速长期运行。 　　2.2.4 防止轴电流措施，对容量超过160kW电动机应采用轴承绝缘措施。主要是易产生磁路不对称，也会产生轴电流，当其他高频分量所产生的电流结合一起作用时，轴电流将大为增加，从而导致轴承损坏，所以一般要采取绝缘措施。 　　2.2.5对恒功率变频专用电机，当转速超过3000/min时，应采用耐高温的特殊润滑脂，以补偿轴承的温度升高。 　　3 变频器对电机的影响 　　3.1 电动机的效率和温升的问题 　　不论那种形式的变频器，在运行中均产生不同程度的谐波电压和电流，使电动机在非正弦电压、电流下运行。以目前普遍使用的正弦波PWM型变频器为例，其低次谐波基本为零，剩下的比载波频率大一倍左右的高次谐波分量为：2u+1（u为调制比）。高次谐波会引起电动机定子铜耗、转子铜耗、铁耗及附加损耗的增加，最为显著的是转子铜耗；因为异步电动机是以接近于基波频率所对应的同步转速旋转的，因此，高次谐波电压以较大的转差切割转子导条后，便会产生很大的转子损耗；除此之外，还需考虑因集肤效应所产生的附加铜耗。这些损耗都会使电动机额外发热，效率降低，输出功率减小，如将普通电机运行于变频器输出的非正弦电源条件下，其温升一般要增加10%-20%。 　　3.2 电动机绝缘强度问题 　　目前中小型变频器，不少是采用PWM的控制方式。它的载波频率约为几千到十几千赫，这就使得电动机定子绕组要承受很高的电压上升率，相当于对电动机施加陡度很大的冲击电压，使电动机的匝间绝缘承受较为严酷的考验。另外，由PWM变频器产生的矩形斩波冲击电压叠加在电动机运行电压上，这些冲击电压不但峰值高而且出现的频率高，会对电动机对地绝缘构成威胁，对地绝缘在高压的反复冲击下会加速老化。 　　3.3 谐波电磁噪声与震动 　　普通电机采用变频器供电时