浅谈液压爬模施工技术在超高桥墩主塔中应用.docVIP

浅谈液压爬模施工技术在超高桥墩主塔中应用 　　摘要：液压爬模操作方便，安全性能高，支持整体和单榀爬升，爬升过程平稳、同步、安全，爬升速度快，为项目节省大量的人力、工时、材料，极大地加快了施工的进度。本文中笔者根据多年的工作经验，结合实际工程对液压爬模的主要结构体系、功能、工作原理以及施工工艺进行了阐述。 　　关键词：液压自爬模；工作原理；功能；施工工艺； 　　 　　0引言 　　随着桥梁技术的日益进步，现代桥梁逐渐向长距离大跨度方向发展，出于结构上的需要和桥位处地形、地貌的制约．桥梁设计中超过百米高的桥墩和数百米高的索塔(运用于斜拉桥和悬索桥)已不再少见，这也就对桥的施工技术提出了更高的要求。本文对液压爬模施工技术在某大桥索塔主塔施工中的应用进行详细介绍。 　　1工程概况 　　该大桥为双塔双索面斜拉桥，索塔为钻石型空间结构，总高178.8m，塔顶高程为+186.500m，塔座顶面高程+7.700m。塔座高2.5m，下塔柱高40.225m，中塔柱高95.5m，上塔柱高38.075m。主塔外模采用ZPM-100型液压自爬模施工工艺，并选用高压混凝土泵一级混凝土泵送方案进行塔柱混凝土浇筑．该施工技术的成功应用是国内类似工程的良好范例。 　　2液压爬模工艺原理 　　2．1液压爬模的构成 　　液压自爬模板体系主要由爬升系统和模架系统组成，爬升系统主要由预埋件、导轨和液压系统组成。 　　预埋件部分由埋件板（最大直径为80mm)、高强螺杆（D26.5)、爬锥（M42/D26.5、长150mm)、受力螺栓（M42/D26.5、长400mm）和埋件支座等组成。单个埋件的设计剪力为100kN，设计抗拔力150kN，埋件板抗拔力大于150kN。埋件板与高强螺杆连接，爬锥和安装螺栓用于埋件板和高强螺杆的定位，砼浇筑前，爬锥通过安装螺栓固定在面板上。受力螺栓是锚定总成部件中的主要受力部件，要求经过调质处理(达到Rc25～30)。埋件支座连接导轨和主梁，承受施工活荷载、重力荷载、风荷载等荷载的联合作用，具有强的抗垂直力、水平力和弯矩作用。 　　导轨是整个爬模系统的爬升轨道，由2根槽钢[20及1组梯档组焊而成。梯档间距300mm，供上下轭的棘爪将载荷传递到导轨，进而传递到埋件系统上。 　　液压爬升系统包括液压泵、油缸、上轭和下轭4部分。液压泵和油缸向整个爬模系统提供升降动力。上、下轭是爬架与导轨之间进行荷载传递的重要部件，通过改变轭的棘爪方向可以实现提升爬架或导轨的功能转换。 　　模架系统主要包括模板系统和支架系统。模板系统主要由面板(21mm厚的维萨板)、竖肋(木工字梁)、横肋、芯带、拼缝背楞等组成；支架系统主要由承重三脚架、后移装置、中平台、吊平台、主背楞等组成。 　　2．2液压爬模工艺原理 　　自爬模的顶升运动通过液压油缸对导轨和爬架交替项升来实现。导轨和爬模架互不关联，二者之间可进行相对运动。当爬模架工作时，导轨和爬模架都支撑在埋件支座上，两者之间无相对运动。退模后立即在退模留下的爬锥上安装受力螺栓、挂座体及埋件支座，调整上下轭棘爪方向来顶升导轨，待导轨顶升到位，就位于该埋件支座上后。操作人员立即转到下平台，拆除导轨提升后露出的位于下平台处的埋件支座、爬锥等。在解除爬模架上所有拉结之后就可以开始顶升爬模架．这时候导轨保持不动，调整上下棘爪方向后启动油缸．爬模架就相对于导轨运动。通过导轨和爬模架这种交替附墙，互相提升对方，爬模架即可沿着墙体上预留爬锥逐层提升。 　　2.3液压自爬模主要功能 　　ZPM-100型液压自爬模由木梁胶合板模板通过钢梁结构架体与爬升系统相连（图1)。 　　 　　 　　 　　 　　 图1自爬模结构示意图 　　（1-模板体系；2-16#槽钢；3-双拼25#槽钢；4-液压顶升装置；5-爬锥；6-导轨） 　　3 爬模施工 　　3.1爬模施工工艺流程 　　其施工程序为： 混凝土浇筑→安装爬架导轨→安装附墙架→安装操作平台→爬模施工→安装劲性骨架→绑扎钢筋→提升爬架、安装外模、内模→浇筑塔柱砼。 　　3.2模板体系 　　3.2.1塔柱外模 　　塔柱外模平板区采用木梁胶合模板，面板采用芬兰进口维萨板，板厚21mm，面板背面竖向加筋采用20cm高木工字梁，木工字梁外侧横向背楞采用双拼14a槽钢，背楞与木工字梁用连接件连接，对拉螺栓采用H型螺母，内外螺杆直径为20mm。塔柱外侧圆倒角采用钢模板，面板厚6mm，横、竖向加劲肋采用6mm厚钢板，钢模与木模之间采用螺栓连接。外模板总高5.5m，共设7道双拼14a槽钢背楞，其中面板高5.0m，木工字梁高5.5m。为防止上下节段接缝出现错台及漏浆等现象，木工字梁每边伸出面板25cm且在距下口约15cm处增加一道H型螺栓连接，使模板与已浇筑砼面紧