铸工工艺与技能训练劳动第11单元铸件质量检验及缺陷分析二秦正超编.pptxVIP

一、铸件缺陷的分类铸造生产过程中，由于种种原因，在铸件表面和内部产生的各种缺陷总称为铸件缺陷。按铸件缺陷性质不同，通常分为以下八类: 多肉类缺陷；孔洞类缺陷；裂纹、冷隔类缺陷；表面缺陷；残缺类缺陷；夹杂类缺陷；形状和重量差错类缺陷以及成分、组织和性能不合格类缺陷。对每一类缺陷，又可以细分为多种缺陷。详见表11-6。表11-7所列是普通铸铁件在生产过程中各工序可能产生的铸件缺陷概况。二、铸件常见缺陷1. 气孔气孔是常见的铸造缺陷之一。根据其产生的原因， 气孔通常分为析出性气孔、反应性气孔和侵入性气孔。（1）析出性气孔1）析出性气孔的特征在铸件截面上呈大面积分布着小孔，而靠近冒口、热节等温度较高区域则分布较密集。通常金属含气量较少时，气孔形状呈裂纹状，含气量较多时?气孔较大、呈圆球形。2）影响析出性气孔形成的因素① 金属液原始含气量，金属液原始含气量越高，气孔越易形成。② 冷却速度，铸件冷却速度越慢，气孔越容易形成。③ 合金成分，合金液态收缩大、结晶温度范围大的合金，容易产生气孔或气缩孔。④ 气体性质，气体的扩散速度越慢，气孔越容易形成。3）析出性气孔的防止措施① 对炉料进行处理。② 避免金属液与炉气长时间接触。③ 进行脱气处理。④ 对浇注工具进行烘烤。⑤ 对金属液进行过热镇静处理。⑥ 采取真空熔炼和浇注。⑦ 阻止气体析出。（2）反应性气孔金属液与铸型(芯)或在金属液内部某些成分之间，因发生化学反应产生的气体来不及排出所产生的气孔，称为反应性气孔。反应性气孔一般都位于铸件表面以下，呈分散分布的小孔。其又分为金属液与铸型间反应性气孔和金属液内部反应性气孔，反应性气孔类型、特征、产生原因及预防方法等见表11-8。（3）侵入性气孔气体从金属液外部侵入金属液后造成的气孔称为侵入性气孔。侵入性气孔的特征是: 气孔出现在铸件的个别地方，数量较少、体积(尺寸)较大、孔壁光滑、表面有光泽或轻微的氧化色。形状多成椭圆形，一般位于铸件浇注位置的中上部或上部。1）造成侵入性气孔的因素① 浇注时，气体由浇注系统、型腔混入金属液，导致气孔的产生。② 金属液和冷铁、芯撑相互作用而产生气体。③ 砂型或砂芯中的水分或附加物(黏结剂)，在金属液的热作用下气化、分解或燃烧产生的气体，侵入金属液形成气孔。2） 侵入性气孔缺陷的预防措施① 降低铸型和型芯的发气量。② 增加铸型(芯)的透气性。③ 采用合理的浇注工艺。④ 采用合理的浇注系统。２. 缩孔与缩松液态金属注入型腔后，随着温度的下降，发生凝固，在此期间发生液态收缩和凝固收缩。在铸件最后凝固的部位，往往会出现由于补缩不良而产生的孔洞，称为缩孔。（1）缩孔和缩松的形成铸件形成缩孔和缩松的根本原因是，在冷却、凝固过程中，体积会发生变化。其体积变化情况包括以下几个部分：1）液态收缩2）凝固收缩3）石墨化膨胀另外，缩孔与缩松还与铸型的冷却能力、浇注温度、浇注速度、铸件的厚薄等有关。（2）缩孔类缺陷的预防措施1）控制铸件凝固和补缩，实现定向凝固。2）选择适当的浇注温度和浇注速度。3）改进铸件设计。4）加强合金精炼和处理。5）提高铸型刚度和强度，防止型壁位移和抬型。３. 黏砂与夹砂（1）黏砂铸件表面或内腔黏附着一层难以清除的砂粒称为黏砂。根据砂粒与铸件连接情况的不同，一般分为机械黏砂和化学黏砂。1）机械黏砂影响机械黏砂的主要因素如下：① 砂型表面孔隙的大小。② 金属液的静压力对机械黏砂影响较大。③ 浇注温度越高，则金属液在铸型表面保持液态的时间就越长。④ 铸型表面材料的导热性能大小，影响铸件的黏砂程度。2）化学黏砂铸件的部分或整个表面上，牢固地黏附一层由金属氧化物、砂粒和黏结剂相互作用而生成的低熔点化合物，称为化学黏砂。化学黏砂的特征是: 用肉眼观察铸件黏砂部位的表面时看不清单个砂粒，而是一片连续的蜂窝状物质。3）防止铸件黏砂的方法① 选用耐火度高、粒度适宜的造型材料。② 铸铁件湿型面砂中加煤粉、重油、渣油等附加物；干型表面刷优质涂料，堵塞砂粒孔隙，以减弱金属液的热作用、机械作用和化学作用。③ 在满足透气性要求的前提下，提高砂型的紧实度，减少砂粒孔隙度，防止机械黏砂。④ 适当降低浇注温度，减轻热作用，削弱液态金属的渗透力。（2）夹砂在浇注过程中，砂芯面受热膨胀、拱起并开裂，金属液进入砂层开裂的缝隙，使铸件表面产生疤片状金属凸起物，并夹持型砂，称为夹砂。夹砂大多发生在铸件浇注位置的上表面，厚壁铸件、浇注位置有平面的铸件、浇注温度高和浇注时间长的铸件，易产生夹砂缺陷。夹砂缺陷的防止措施如下：1）在型砂中加入适量的焦炭粉、木屑、煤粉等可提高型砂抗夹砂性能的材料。2）选用粒度分散的新砂、热湿拉强度高的膨润土，适当增加黏结剂的加入量。3）造型舂砂时应力求均匀，避免局部过紧或过松。4）型腔中的大平面及易形成夹砂的部位应插钉加固，涂刷稀黏土浆