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流道示意图 浇口套及喷嘴 主流道设计 主流道是指连接注塑机喷嘴与分流道的塑胶通道，是熔料注入模具最先经过的一段流道，其形状，大小会直接影响塑胶的流动速度和注塑时间 上图是主流道的形式及设计参数。 d----主流道小端直径，即主流道与注塑机喷嘴接触处的直径； d = 注塑机喷嘴孔径 + (0.5-1mm)； L---主流道的长度。根据模具的具体结构在设计时确定； A---主流道的锥度。一般在2-4度范围内选取，对于粘度大的塑料A可取3-6度。 一般而言，尺寸D比D‘大10%到20% 分流道设计 分流道的截面形状 圆形截面分流道如图A，圆形截面分流道的优点是表面积与体各之比为最小，在容积相同的分流道中，圆形截面分流道的塑料与模具接触的面积为最小，因此其压力损失及温度损失为最小，有利于塑胶的流动及压力传递。其缺点是必须在动模及定模上分别加工 梯形截面分流道如图B，与圆形相比热损失较大，但便于分流道的加工及刀具的选择，因此是常用的形式。 浇口设计 浇口的作用 浇口是分流道和型腔之间的连接部分，也是注塑模具浇注系统的最后部分，通过浇口直接使熔融的塑胶进入型腔内。浇口的作用是使从流道来的熔融塑胶以较快的速度进入并充满型腔，型腔充满塑胶后，浇口能迅速冷却封闭，防止型腔内还未冷却的热料回流。 浇口截面的大小 按常规来说，浇口的截面尺寸宜小不宜大，先确定小一些，然后在试模时根据型腔的充填情况再进行修正。特别是一模多腔的模具，通过修正可使各个型腔同时均匀充填。 小浇口可以增加熔料流速，并且熔料经过小浇口时产生很大摩擦而使熔料温度升高，其表面粘度降低，有利于充填。另外由于小浇口的固化很快，不会产生过量补缩而降低制品的内应力，同时可以缩短注塑成型周期，便于浇口的去除。 但有些制品的浇口不宜过小，如一些厚壁制品，在注射过程中必须进行两次以上的补压才能满足制品的要求，浇口过小会造成浇口处过早固化，使补料困难而造成制品缺陷。 具体浇口截面尺寸的确认，根据不同的浇口形式和制品大小来确定 浇口形式 普通浇口 点浇口 潜浇口 直接浇口 凸耳式浇口 蕉形浇口 普通浇口 特点：形状比较简单，加工较方便；在一模多腔的分流道非平衡布置的模具上；几乎所有塑胶都可使用这种浇口形式。 不足之处是：制品和浇口不能自行分离 普通浇口的形式及尺寸如右表（mm) 点浇口 点浇口具有很多优点，几乎可以用于各种形式的制品。点浇口位置的选择有较大的自由度，浇口附近的残余应力较小，浇口能自行拉断且留很小的痕迹。对流动性差的塑胶不适用，如PMMA，PC等，常用于ABS，PP等流动性较好的塑胶； 对于较大的平板制品可以设置多个点浇口，以减小其翘曲变形； 点浇口的缺点是注射压力损失较大，多数情况下采用三板模结构，其模具结构相对复杂。流道与制品比例较大（废料较多）。 其形式及尺寸如下图 潜浇口 潜浇口的位置比较灵活，可以在制品的内外表面很多地方开设；浇口可以自行脱落且留下很小的痕迹； 潜浇口分推切式和拉切式，不适用于成型较脆性的塑料，如SAN，PMMA，PS，透明料等。 其形式及尺寸如下图，图中L=L1+L2，且L1不能太短，应有足够的距离让浇口变形脱离型腔，一般情况下，L1至少应有8mm 直接浇口 直接浇口由于熔融塑胶经浇口直接进入型腔，所以压力损失很小，充型比较容易，并对各种塑胶都能适用。 直接浇口的截面尺寸一般都比较大，浇道的固化时间较长，所以有足够的时间进行补料，但在浇口处产生的应力也大，且会给去除浇口带来困难，也会在制品上留下较大痕迹。 直接浇口必须与浇口正对的位置加工一球形冷料穴，并在浇口位置处定模留出一平台以保证剪浇口后残留水口不高于胶件表面。 其形式和尺寸如右图 凸耳式浇口 凸耳式浇口主要用于高透明度平板形制品，以及变形要求很小的制品； 凸耳浇口的作用使熔融塑胶从浇口进入凸耳时由于摩擦热而改善其流动性，当料流冲击凸耳侧壁时使流速降低并改变了流向，在凸耳处均匀而平稳地进入型腔，从而避免塑件成型时因喷射所造成的各种缺陷，如冲纹，内应办引起的变形等； 凸耳式浇口适用于PC，有机玻璃等塑料； 其尺寸及形式如右图 扇形浇口 扇形浇口在注塑时可以降低制品的内应力； 主要适用于平板形制品及浅的壳形或盒形制品及透明料，如PMMA，一定要做扇形浇口，否则有冲纹； 其尺寸及形式如右图 蕉形浇口 适用于在注射成型不允许有任何不良痕迹的胶件，宜用ABS等较软性塑胶及中小型胶件； 其尺寸及形式如右图式，其中L=L1+L2，且L1不能太短，应有足够距离让浇口变形脱离型腔，一般情况下L1应至少有8mm 冷料穴设计 冷料穴分为主流道冷料穴和分