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第9章 工艺与模具设计内容与步骤 9.1 冲压工艺设计的内容与步骤 9.2 确定冲压工艺方案的一般原则 9.3 典型零件冲压工艺设计实例 9.4 模具设计的内容和步骤 1.冲模设计的内容(1)确定冲模的结构形式(2)确定冲模的压力中心(3)确定冲模的闭合高度(4)关键零件的强度计算及弹性元件的选用(5)选择冲压设备(6)绘制模具总图及模具零件图 2.确定冲模的结构形式 工艺设计时已经确定了模具的组合方式（简单模、级进模或复合模） ；冲模设计时要确定其具体结构形式。模具的结构设计根据冲压件形状、尺寸、精度、材料性能和生产批量、冲压设备、模具加工条件、工艺方案等进行。在满足品质的前提下，力求结构简单、周期短、成本低、效率高、寿命长。 结构设计内容如下： (1)根据制件形状和尺寸，确定凸、凹模结构形式和固定方法(2)根据毛坯特点、制件精度和批量，确定定位方式(3)根据工件和废料形状、大小确定进、出料和排除废料的方式(4)根据板料厚度和冲压件精度要求，确定压料与卸料方式 (5)根据批量，确定操作方式：手工操作，自动或半自动操作(6)根据制件特征和对模具寿命要求，确定模具的加工精度(7)根据所使用的设备，确定模具的安装与固定方式。 为便于加工、维修和操作安全，结构设计应注意以下几点： 1)大型、复杂形状的模具零件，加工困难时，应考虑采用镶拼结构，以利于加工。2)模具结构应保证磨损后修磨方便；尽量做到不拆卸即可修磨；影响修磨必须去掉的零件，做成易拆卸结构。 3)工作零件多，且寿命相差大时，应将易损件做成快换结构形式，尽量做到可以分别调整和补偿易磨损件的相关尺寸。 4)需要经常修磨和调整的部分尽量放在模具的下部。5)质量较大的模具应有方便的起运孔或钩环等。 3.确定冲模的压力中心 冲压力合力作用点称为模具压力中心。如果模具压力中心与压力机滑块中心不一致，冲压时会产生偏载，导致模具以及压力机滑块与导轨急剧磨损，降低模具和压力机的使用寿命。所以设计冲模时，必须确定模具的压力中心。 压力中心的计算，可采用空间平行力系和合力作用线（平面投影为作用点）的求解方法，根据“各分力对某轴力矩之和等于其合力对同轴之矩”的力学原理求得。具体计算方法如下： (1)单凸模压力中心的计算 首先将与凸模对应的凹模刃口图形置于xoy坐标平面内，把组成图形的轮廓划分为若干线段l1、l2、…、ln ，计算其冲裁力F1、F2、…、Fn，这些力是垂直于图面方向的平行力系，由各分力之和算出合力。算出各线段的重心坐标，分别为x1、x2、…、xn和y1、y2、…、yn ，按求解原理列式，求出压力中心坐标（ 、 ）： (2)多凸模的压力中心计算  xoy平面有m个凸模投影图形，各图形轮廓总长度L1、L2、…、Lm。各图形的压力中心坐标分别为 ( , ) 、 ( , ) 、…、 ( , ) ，则整副冲模的压力中心坐标( , ) 为： 4.确定冲模闭合高度 冲模闭合高度是指模具在最低工作位置时，上模板的上平面与下模板的下平面间的距离hm。冲模闭合高度应与压力机的装模高度相适应。  装模高度指滑块处于下死点时，滑块底面到工作台垫板上平面间的距离。压力机连杆长度是可以调节的，所以装模高度也是可调的。连杆调至最短时的装模高度称最大装模高度hmax，连杆调至最长时装模高度称最小装模高度hmin（图9-20）。设计冲模和选择设备时，应使模具闭合高度与压力机装模高度符合如下关系式： 缩短连杆对压力机工作有利，加之冲模修模后闭合高度减小，一般希望模具闭合高度接近压力机的最大装模高度。模具闭合高度过小，可以加一块附加垫板；如果模具闭合高度过大，则可拆去压力机的工作台垫板。 设计冲模和选用设备时，还应考虑滑块行程必须满足冲压工艺要求。对于冲裁模其行程一般要求较小；对于弯曲模和拉深模，其行程要求较大。例如，对拉深模，为保证能够方便装卸工件，一般取行程等于或大于拉深件高度的2.5倍。 模具设计时，上模板的轮廓尺寸一般不应超出滑块底面尺寸。如果因结构需要必须超出时，应注意防止与机身或导轨相碰撞；下模板轮廓尺寸应小于工作台垫板尺寸，要留有固定模具的足够余地。 模具的模板及推件、顶件等零件尺寸，也都应与压力机的有关尺寸相适应。 3)主要工艺参数计算 a.确定排样、裁板方案 这里毛坯直径ф65不算太小，考虑到操作方便，采用单排。(确定搭边、步距、料宽,计算材料利用率等略) b.确定各中间工序尺寸(计算过程略) 两次拉深半成品尺寸见图9-17 、图