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脱氧催化剂在炼厂轻烃回收中应用及注意事项 　　[摘 要] 介绍了炼化一体化的炼厂轻烃回收装置中南方化学脱氧催化剂的运用情况。表明此催化剂的活性和选择性较好，氧气、乙炔等有害杂质的脱除满足了生产要求，并提出了生产中的一些注意事项。 　　[关键词] 炼化一体化 脱氧催化剂 温度 硫浓度 氧气 　　近几年石化行业的乙烯产能呈现了快速增长的趋势，但乙烯原料短缺的现实问题也越来越突出。如何有效缓解这一问题，各石化企业首先纷纷挖掘炼化一体化的潜力，贯彻“宜油则油、宜烯则烯、宜芳则芳”的原则，运用分子管理理念统筹优化炼化一体化生产，充分回收上游炼厂的轻烃组份，尤其是催化裂化和延迟焦化干气，在一定程度上弥补了裂解原料的不足，提高了资源利用率，也进一步提高了企业的竞争力。但由于炼厂轻烃中存在诸如氧、NOX、乙炔、甲基乙炔丙二烯（MAPD）、重金属等许多有害杂质，制约了炼化一体化工作的深入开展。本公司在催化干气的回收装置中选用了南方化学的C36-2-02型硫化镍氧催化剂，成功的解决了这一难题，本文将详细介绍其具体应用情况。 　　1 催化剂性能参数 　　C36-2-02是南方化学公司已有成熟运行经验的OleMaxTM100系列产品。该催化剂的活性组分为Ni/Co/Cr，具有选择性好，产品中氧、乙炔等含量低等特点，并且能够有效脱除诸如砷、锑、磷及汞等金属杂质到5×10-3ml/m3以下，同时催化剂再生期间部分金属杂质可能被脱除。 　　主要物性参数如下： 　　型号：C36-2-02 　　外形尺寸：8mm球体 　　密度：1120 kg/m3 　　载体：Al/Si球体 　　镍含量：1.0% 　　2 催化剂运行周期及操作影响因素 　　在操作过程中，催化剂通常以聚合物的形式逐渐失去活性。这可以通过调节温度和注硫量以及由此增加的乙烯损耗来获得补偿。通常由活性的损失（C2H2泄漏量大）、选择性的损失（ΔT高、C2H4损耗大、C2H2泄漏）或过量聚合物积聚（ΔP高）来确定运行末期。新催化剂或再生后的催化剂，典型的运行周期是2～3年。 　　影响C36-2-02催化剂活性和选择性的因素： 　　影响基本操作的有空速、温度、硫含量、H2浓度、操作压力、一氧化碳浓度等因素； 　　影响运行周期的有 Fe、As、Sb、Hg及其它沉积的杂质、催化剂老化、碳或聚合物沉积等因素； 　　这些因素中有些因素很难改变，而且还与其它因素相互作用、互相制约。一般来说，提高催化剂表观活性的任何因素都将降低选择性。 　　3 催化剂的主要反应机理 　　3.1 NOX和氧气的脱除 　　NO+5/2H2→NH3+H2O△H＝－5.7×10-7J/mol 　　O2+2H2→2H2O △H＝－2.1×10-8J/mol 　　通过镍催化剂，氧很易转化成水，但是个强放热反应。经测算，每转化1%（mol）的氧，温度会升高82℃左右。 　　3.2 乙炔、MAPD、丁二烯脱除 　　CH≡CH+H2→CH2=CH2 △H＝－1.77×105J/mol 　　CH≡c-CH3+H2→CH2=CH-CH3△H=－1.67×105J/mol 　　CH2＝C＝CH2+H2→CH2=CH-CH3 △H＝－1.7×105J/mol 　　这些是典型的选择性加氢放热反应，其中乙炔的脱除是最重要的反应，经测算，每转化1%（mol）的乙炔，温度会升高33℃左右。 　　3.3 副反应 　　CH2=CH2+H2→CH3-CH3△H＝－1.4×105J/mol 　　CH2=CHCH3+H2→CH3CH2CH3△H＝－1.3×105J/mol 　　mCH2=CH-CH=CH2→C4mH6m 　　以上几个副反应中，最常见的也是较难避免的为乙烯加氢。经测算，每转化1%（mol）的乙烯，温度会升高26℃左右。 　　4 催化剂预期达到的效果 　　4.1脱除NOX和O2。 　　4.2彻底脱除乙炔，明显降低MAPD和丁二烯浓度，选择性高即烯烃损失低。 　　4.3 吸收干气中常见的微量金属杂质（如砷、磷、锑及汞），防止下游装置催化剂中毒。 　　5 典型工艺流程配置 　　来自炼油厂的干气，如催化的轻烃，经压缩增压后首先进入一次碱洗塔脱除大部分CO2和H2S，然后进入氧催化剂床层，由于此类催化剂上游加入了硫来控制催化剂的活性和选择性，为脱除剩余的硫再次进入第二次碱洗塔脱除H2S和未除净的CO2，最后通过干燥器干燥后进入冷箱及分离塔系统分离有用组份。 　　6 催化剂的预处理 　　6.1催化剂还原 　　首先反应器床层温度用氮气预热到370℃，逐渐增加还原氢气流量，控制床层温升≯50℃，当反应器床层进出口无温升，还原结束。 　　6.2催化剂硫化 　　当催化剂还原结束后，继续保持床层温度在