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超高压微雾抑尘技术应用及优势 　　摘 要：现有的除尘技术主要有机械式除尘、干式除尘、湿式除尘和静电除尘四大类。目前对大面积、产尘点多的无组织排放环境中粉尘治理一直缺少有效的办法。微雾抑尘装置具有超乎想象的抑尘能力:在污染的源头对起尘点进行粉尘治理；适合控制密闭或半密闭空间的污染源，在抑尘时形成浓而密的雾池；抑尘效率高，是企业清洁生产的首选。 　　关键词：粉尘治理；无组织排放；微雾 　　1 现有除尘技术的特点及局限性 　　目前广泛应用的除尘技术主要为四大类：机械式除尘、干式除尘、湿式除尘和静电除尘。 　　（1） 机械式除尘技术 　　机械式除尘是利用除尘器的结构来改变气流的速度、运动方向将粉尘与气体分离沉降的装置，包括：重力沉降室、惯性沉降室、旋风除尘器三大类型。机械除尘器的缺点为效率低、占地面积大、造价高、设备粗糙、使用寿命短。机械式除尘器可使用于高温、腐蚀、湿度大的烟气粉尘中，但对粒径在15μm以下的尘粒去除效率低。一般只用作除尘系统的初级除尘器中。 　　（2） 干式除尘和静电除尘技术 　　干式除尘和静电除尘两种技术都是先将含尘气体吸收到除尘器中，经过净化处理后将洁净的空气排放到大气中。对已进入吸收风室的含尘气体除尘效果比较好。但对开放式或半开放式无组织排放的污染源就无法有效地吸收含尘气体，整体除尘效果偏低。 　　（3） 湿式除尘技术 　　湿式除尘技术是以喷淋涤尘和药剂除尘为主。药剂除尘也属于喷淋涤尘的延伸，将抑尘药物添加到喷淋的水中，可提高抑尘效果。其原理为：对起尘点喷水，使物料湿度增加，而不易飞扬，同时对飞扬出来的粉尘作洗涤沉降。对无组织排放的粉尘有一定的作用，但对颗粒细的飘尘处理能力比较低，造成整体效果差。同时，耗水量大，以及喷淋后的污水处理难，使用户难于接受。 　　通过对现有的抑尘技术深入分析，发现目前广泛应用的粉尘治理难点集中在以下三点： 　　（1） 粉尘处理主要对象是粒径150μm以下的可吸入粉尘，但对10μm以下的飘尘现有的抑尘技术根本无法治理。 　　（2） 目前国内粉尘的劳动作业环境标准为3.5mg/m3，与10mg/m3的环保标准相差甚远。 　　（3） 煤矿、煤炭转运场、电厂和钢厂等对水分含量敏感的企业，宁可粉尘飘逸污染，也不愿采用喷淋涤尘方法处理粉尘。 　　2 超高压微雾抑尘技术的介绍 　　2.1 超高压微雾抑尘技术的原理 　　超高压微雾抑尘初创理论是基于加拿大滑铁卢大学与美国科罗拉多矿业学院的一项共同研究，其主要内容为:水雾颗粒与尘埃颗粒大小相近时，吸附、过滤、凝结的几率最大。以及研究粉尘散发问题的流体力学作为理论基础，研发出超高压微雾抑尘系统。 　　超高压微雾抑尘装置系统将水直接加压（80～150kg/cm3）能够产生直径为1～10μm的水雾颗粒，对悬浮在空气中的粉尘——特别是直径在5～10μm可吸入粉尘颗粒进行有效的吸附而聚结成团，受重力作用而沉降，从而达到抑尘作用。 　　2.2 超高压微雾抑尘实验分析 　　当水滴颗粒直径大于粉尘颗粒时，粉尘仅跟随水滴周围的气流运动，水滴和粉尘颗粒接触很少或者根本没有机会接触，达不到抑尘的作用。如果雾珠颗粒和粉尘颗粒大小相接近，水的表面张力就会降低，容易使粉尘颗粒和雾滴碰撞、接触粘结在一起（如图1所示）。随着雾滴粒径越来越小，凝聚的几率就越来越大，水雾对粉尘的“过滤”作用就形成了(如图2所示)。 　　超高压微雾抑尘系统将水直接加压到最佳值（80～150kg/cm3），水在超高压力的作用下以微雾(直径10μm的水雾颗粒)的形式从设备喷出。当水雾颗粒与粉尘颗粒大小相当时，水雾颗粒与粉尘颗粒最容易聚结成团，在重力的作用下开始沉降，最终落到地面。 　　当有大量细小的水滴组成雾团，完全覆盖住起尘点时，就会达到非常好的抑尘效果。微雾抑尘系统利用超高压把水雾化为10μm以下的水雾，在起尘点上方形成雾团完全罩住起尘点，这样在物料起尘时，粉尘完全进入雾团，与水雾充分结合，并且逐渐加大，在重力的作用下落到地面（如图3～6所示）。 　　3 超高压微雾抑尘的实际应用 　　本文主要阐述卸煤场超高压微雾抑尘的应用情况，当翻车机卸煤作业时，在开始卸煤之前开启喷雾系统。电控系统自动打开电磁阀、控制器、超高压泵，洁净的水经主机泵站单元加压成80～120kg的压力后，将其输送到各尘点的上方，由特制的钛合金喷嘴喷出成千上万的1～10μm的水雾，水雾均匀喷射在翻车机煤簏子处，使煤簏子附近充满水雾，持续喷雾30s。雾珠能附着在粉尘之上，粉尘颗粒聚结成团后沉降，直致将粉尘完全抑制在卸煤斗中。 　　3.1 超高压微雾抑尘效果 　　2011年8月3日，当地环境保护监测部门对翻车机微雾抑尘装置进行了采样监测，监测结果如表1所示。 　　由表1可知，运行超高压微雾抑尘技术后翻车机厂房平均粉尘浓度为:3.25mg/m3