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闪光对焊在发动机飞轮齿圈生产工艺中应用 　　[摘要] 闪光对焊属于电阻焊对焊中的一种，是一种高效的固态连接方法，由于其具有高效、无须对被焊工件作预处理、接头强度高、可焊接的材料广泛、焊接性能优良等诸多特点，主要用于火车、长输管建设、建筑钢结构等领域中。闪光焊接工艺可以获得很好强度的焊接接头，在大批量的生产中应用，可以提高生产率，降低制造成本，发动机飞轮齿圈毛坯利用这一特性，用线材弯曲、切割、焊接而成，减少原材料使用和缩短机加工工序，提高生产率。 　　[关键词] 闪光对焊 飞轮齿圈 电阻焊 　　 　　一、闪光对焊的原理 　　闪光对焊过程是靠闪光阶段工件端面接触点的熔化，液态金属过梁的不断形成和爆破过程析出大量的热来加热工件，同时加压顶锻形成焊接接头的质量。其焊接原理如图1所示； 　　 　　图1 对焊原理图 　　1. 闪光对焊时，两工件端面相接触，经过电阻加热和加压沿整个接触面被焊接起来。在焊接端面形成圆周鼓起的焊包。需要进行焊接去渣或焊包打磨；焊接需要热量来融化金属用来结合。 　　焊接过程中用于融化焊接件的热量可以根据以下公式计算： 　　Q=I2Rt（J）――（1） 　　 式中： Q――产生的热量（J） 　　I――焊接电流（A） 　　R――电极间电阻（欧姆） 　　t――焊接时间（s） 　　其中：R=2R件+R触+2R极――（2） 如图2所示 　　 　　图2 电阻焊接电阻 　　由此可见，控制电流、电阻对获得很好的焊接质量有很好的作用。 　　对于焊接过程中对电阻的控制，需要注意以下几点： 　　1）电阻率高的金属导热性差（不锈钢），因此，可用较小的电阻； 　　2）电极压力增大，总电阻显著降低，焊接强度总是随电极压力的增大而降低； 　　3）工作表面状况 　　表面有氧化物、污垢等杂质，增大了接触电阻，有时使电流不能通过，局部导通使 　　电流密度过大，会产生喷溅和表面烧损，引此焊接质量波动。 　　2.热平衡 　　 Q=Q1+Q2 　　其中：Q1为形成熔核的热量（10％～30％）Q 　　Q2为损失的热量（通过电极传导损失约为30％～50％，通过工件传导损失约为20％，通过辐射损失约为5％）. 　　3.焊接循环 　　1）预压时间：电极开始下降到焊接电流开始接通的时间（以确保在通电之前压紧工件）； 　　2）焊接时间：电流通过工件并产生熔核的时间； 　　3）维持时间：电流切断后，熔核凝固并冷却至具有足够强度的时间； 　　4）休止时间：电极开始提起到电极再次开始下降的时间。 　　通电焊接必须在电极压力达到满值后进行，否则可能因压力过低而产生飞溅，或因压力 不均而影响加热，造成焊点强度的波动。焊接时间的选择也会影响到焊缝烧化融合程度，对焊接时间要有设定控制，一般使用时间继电器进行设定。 　　二、闪光对焊在飞轮齿圈制造中的应用 　　飞轮齿圈在发动机上主要担当发动机起动时带动发动机曲轴转动，达到发动机点火运转后才停止工作，由于发动机起动频繁，要求飞轮齿圈必须有很高的抗拉强度。原齿圈工艺均使用滚筒切片式工艺，需要去除很多的材料，不同圆径的齿圈，需要铸造不同的滚筒钢圈，时间长，经历工序多。应用焊接工艺后，可以根据需要，快速做成任何尺寸的齿圈，并且可以减少切屑余量，甚至可以减少几个切屑工序。 　　应用闪光对焊工艺，需要对焊接过程进行设定；根据焊接过程进行焊接参数的选定，焊接参数在应用中的控制方法选定，这些参数选定与焊接设备的选型有很大的关系。现在飞轮齿圈制造，闪光对焊已经成为一种新工艺、新方法。 　　 　　图3 滚筒式齿圈毛坯 　　闪光对焊在焊接过程中要选择合理的工艺参数，才能够制作合格的产品。在飞轮的齿圈焊接工艺中一般有焊接电流、夹紧压力、烧化压力、顶锻压力、油面压力、预热烧化位置、顶锻位置等工艺参数；各个工艺参数对焊接质量作用如下： 　　1.焊接电流：指加在齿圈上让齿圈熔化的电流，电流大小将会影响齿圈烧熔的情况，比如烧熔温度及烧熔时间设置长短； 　　1.1交流电 可以通过调幅使电流缓升、缓降，以达到预热和缓冷的目的，这对于铝合金焊接十分有利。交流电还可以用于多脉冲点焊，即用于两个或多个脉冲之间留有冷却时间，以控制加热速度。这种方法主要应用于厚钢板的焊接。 　　 1.2直流电 主要用于需要大电流的场合，由于直流焊机大都三相电源供电，避免单相供电时三相负载不平衡。 　　2.夹紧压力：指焊机夹紧切断后齿圈的压力，夹紧压力太小会使零件无法夹紧、移位，太大会因摩擦力大会影响压紧工装使用寿命。是一个用于夹紧齿圈焊接的过程压力。 　　3.烧化压力：指齿圈焊接部位熔化时焊机上加在齿圈两侧向中间焊接部位推动的压力，他的大小会造成熔化速度与推进速度不匹配，造成齿圈焊接部位变