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钻孔灌注桩常见缺陷形成原因与防治方法 　　随着我国交通基础设施建设的快速发展，钻孔灌注桩已被广泛应用于公路桥梁及其它工程领域。但灌注桩属于隐蔽工程，影响其施工质量的因素很多，而质量检查又很困难，稍有不慎或措施不严就会在灌注桩施工中产生质量事故，小到塌孔松散、缩颈，大到断桩报废，给国家财产造成损失。本文着重介绍钻孔灌注桩常见质量缺陷的形成原因及防治方法。 　　 　　一、钻孔过程中的塌孔与缩径 　　 　　成孔是混凝土灌注桩施工中的一个重要部分，其质量如果控制得不好，则可能会发生塌孔、缩径等质量缺陷。 　　钻孔灌注桩的塌孔与缩径从表面上看是两个相反面，实际上产生的原因却基本相同。形成原因主要有： 　　（1）相邻桩孔之间相互扰动。钻孔灌注桩是先成孔，依靠泥浆护壁，然后在孔内成桩，周围土移向桩身，土体对桩产生动压力。尤其是在成桩初始，桩身混凝土的强度很低时。（2）钻孔进尺速度控制不好。（3）护壁泥浆性能差。（4）护筒埋置深度不够或护筒四周夯实不够，或护筒内水头过小。（5）打捞孔内掉物等原因所造成。（6）成孔后放置时间过长没有灌注混凝土。 　　主要技术措施有： 　　（1）采取隔孔施工程序，选取较适当的桩距对防止坍孔和缩径是一项稳妥的技术措施。（2）钻孔过程中要适当控制进尺速度：由硬地层钻到软地层时可适当加快钻进速度；当软地层变为硬地层时，要少加压慢钻进；在易缩径的地层中，应适当增加扫孔次数，防止缩径；对硬塑层采用大压力快转速钻进，以提高钻进效率；砂层则采用中等压力，慢转速并适当增加泥浆比重和粘度。（3）为防止坍孔，孔内水位必须高出地下水位1米以上，钻进过程中适时控制泥浆性能指标，主要控制其密度为1.06～1.24g/cm3、粘度为16～22s、含砂率≤4～8%，若孔内自然造浆不能满足以上要求时，可采用加粘土粉、烧碱、木质素的方法，改善泥浆的性能，通过对泥浆的除砂处理，可控制泥浆的密度和含砂率。（4）护筒的埋置深度应根据设计要求或桩位的水文地质情况确定，一般情况埋置深度宜为2～4m；旱地、筑岛处护筒可采用挖坑埋设法，护筒底部和四周所填粘质土必须分层夯实。（5）在钻进过程中应加强对机具的检查，发现问题及时排查。避免钻头、钻杆等掉入孔内。（6）做好相关工序的衔接工作，导管安装后应立即灌注混凝土。 　　 　　二、混凝土灌注过程中 　　 　　1.现场操作失误 　　（1）技术人员将导管底端至孔底的距离计算错误，使得初灌混凝土量不足造成埋管深度达不到规范值。或准备的导管长度规格太少，安装导管时配管困难，导致导管底至孔底的距离偏大，而导管安装人员没有及时把实际距离通知砼灌注班，形成初灌量不足导致埋管深度达不到规范值。（2）测量人员对导管埋深的测量不够细心，没有经常性测量，仅是凭感觉或是凭经验。结果导致埋深偏小时，导管内容易进水；埋深偏大时，因时间长而造成混凝土初凝，加大导管壁与混凝土的摩擦力，因导管螺栓拧紧力矩不足，易拔断或拔不出。（3）工人在拼接导管时过于粗心，导管间的橡胶垫不严密，有漏水或渗水现象，甚至对有的已经损坏的导管未加以检查，使得在导管埋深达到一定的深度后，导管螺纹断丝或滑丝，产生导管断裂而直接掉入孔内。（4）清孔不彻底，沉淀层过大，使得浇灌混凝土时，导管内外的压力差减小，导管埋深偏小，导致导管进水。（5）技术人员对现场了解不够，对诸如机械性能，钻机上的起吊能力等不了解，结果导致如在首盘备料时钢丝绳断裂，浇筑过程中拔导管时钢丝绳断裂等现象。 　　主要的技术措施有： 　　（1）加强工程技术人员的责任心，首批混凝土的数量必须经过计算，以满足导管首次埋置深度（≥1.0米）和填充导管底部的需要。（2）测量人员应加强测探孔内混凝土面的位置，及时调整导管埋深，在灌注过程中导管的埋置深度宜控制在2～4米。提升导管使混凝土面上升的力度要适中，保证有程序的拔管和连续灌注，升降的幅度不能过大。（3）尽管在开钻之前的准备工作中已经对导管进行了水密承压和接头抗拉试验，但在后续灌注桩施工中，仍应对导管定期进行水密性试验, 下导管前要检查是否漏气、漏水和变形,是否安放了“O”形密封圈，确保橡胶垫完好不漏水，导管螺纹不断丝、滑丝。（4）钻孔灌注桩清孔必须要彻底。清孔方法可根据设计要求、钻孔方法、机具设备条件和地层情况决定。在灌注水下混凝土之前应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀层厚度，如超过规定，还应进行二次清孔，直至符合要求。（5）工程技术人员应经常与钻桩班进行沟通，定期检查，随时掌握机具性能，对起吊能力不够的钢丝绳或不符合规范要求的设备应及时更换。 　　 　　2．混凝土运输过程中中断时间过长 　　首批混凝土拌和物下落后，混凝土应连续灌注。当混凝土中断时间过长时，易造成管中混凝土停留时间过长而卡管。造成混凝土灌注中断的原因主要有：