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铝带热轧过程中跑偏分析及控制技术 　　摘要：通过热轧过程中轧件容易跑偏的成因分析及累积的实战经验，提出实际影响跑偏的一些易被忽略的因素，尤其是轧辊磨损和热凸度对轧制过程中轧件的跑偏影响很大，强调预防性维护与保养的积极作用。同时，通过对单机架四辊可逆热轧机设计了一套用于轧机跑偏控制的自动化检测系统，由此来检测并提供信号给快速响应的自动厚度控制（AGC）系统，AGC发送位置倾斜调整量给压上油缸，达到控制跑偏的目的，对提高轧制过程的稳定性、保证产品质量的一致性起到了较好的控制效果。 　　关键词：热轧；跑偏控制；稳定性；热凸度 　　中图分类号：TG339 文献标志码：A 　　自板式或带式轧制工艺出现至今，铝带在热态轧制过程中一直存在跑偏现象。通常，通过操作或一些预置手段进行调控来降低或改善跑偏，如采取加自动厚度控制系统（AGC）调偏、分段冷却、液压弯辊控制等措施。在实际生产中，通过上述手段基本能够控制跑偏。然而，一旦控制不住或失手控制，跑偏常会损坏设备，使生产中断。因此，分析跑偏原因并开发出关联装置，防止热轧作业中的跑偏具有现实意义。 　　本文通过分析，结合已有研究成果，并根据实际生产中摸索出的经验，对单机架四辊可逆热轧机定性分析后进行了部分改善，对跑偏起到了较好的控制效果。 　　1 轧件跑偏的主要因素与理论分析 　　从整个轧制过程来看，沿轧制方向，当轧件的中心线与轧制的中心线不重合，便可认为轧件出现跑偏现象。当压下时，尤其是辊缝不一致时，轧件跑偏就会影响生产的顺利进行，特别是轧件尾部跑偏，轻者会产生向工作辊、短导尺一侧挤压，将短导尺装置碰撞变形，导致短导尺夹紧时的中心线与轧制的中心线偏离，影响后续轧制；重者则产生轧件尾部叠轧现象，即甩尾。甩尾对轧机会造成巨大冲击，不仅会破坏工作辊辊面，如，黏辊、掉肉等，增加非正常换辊次数；还可能破坏轧机机架，迫使生产长期瘫痪。由于热轧辊具有一定的原始辊型及轧制过程中高温造成辊面热凸度，所以跑偏对热轧带材本身的影响也很大，会导致成品率降低、板型不好、边部卷不齐等缺陷，影响后道冷轧过程的正常生产和产品质量。 　　1.1 辊缝对轧件跑偏的影响 　　轧制时辊缝由空载辊缝和轧件决定。为便于分析，现将其分为以下3种情况分别讨论。图1为空载时，辊缝对轧件跑偏的影响。 　　图1（a）中轧件不对称，可能包括轧件的尺寸形状和性能的不对称。当轧件横向厚度分布不均匀，进入对称的空载辊缝轧制时，轧件厚的一侧承受的轧制力明显大于薄的一侧，此时，轧件将向厚度薄的一侧跑偏。实际生产中，轧件尺寸形状不对称这种情况出现的概率不大。如偶有出现时，应考虑铣面机的刀盘调整和轴承间隙等影响因素。铝板锭在可逆轧制过程中还会因某种因素导致出料两侧的厚度不对称，这对下一道次来讲，会造成进料轧件不对称。热轧件的变形抗力受化学成分及加热温度等影响较大。化学成分严重偏析会造成一定的跑偏，但对跑偏的影响较小；轧件加热不均匀对跑偏的影响很大，尤其当轧件横向两侧温度不对称时，温度高的一侧硬度及变形抗力小，压下率大，轧件将向温度低的一侧跑偏。 　　图1（b）中，空载辊缝的对称性受上下工作辊的磨损辊形、磨削辊形及热凸度，压上油缸的磁尺的同步性，压力传感器的灵敏度、正负弯（弯辊缸）的性能、上支承辊的平衡、轧机机座左右两边弹性变形不相等诸因素的影响。其中，磨削辊型相对容易控制，可以通过正确的磨削工艺获得；而工作辊的热凸度受较多因素影响且对跑偏的影响较大，一般说来，工作辊热凸度的大小与乳化液润滑、轧件的温度、轧制力、压下量等有关。沿板带横向不合理的冷却润滑易导致不对称的热辊形态。喷射梁上个别喷嘴不好，会造成局部的板型不好，如果喷射梁梁体裂缝（见图2），会造成轧辊热凸度严重不对称，从而导致实辊缝不对称，并影响到咬料时摩擦力不同而产生跑偏，见图3。 　　磁尺受热轧机乳化液温度的影响较大，特别是冷辊轧制过渡到热辊轧制过程中，磁尺周围初始温度与环境温度相差不大，随着生产的进行，55～60℃的乳化液以0.3～0.5MPa的压力、8000～10000L/min的流量溅射到磁尺上，使磁尺的温升很大，会影响磁尺的稳定性和测量精度。此外，热轧机在换辊后的冷辊状态下轧第一块料时，容易跑偏。其主要原因是：磁尺受环境温度的影响；冷辊时辊面的油膜尚未均匀坚固形成，且工作辊的热凸度建立初期不稳定，因而轧件咬入时传动侧和操作侧的摩擦力不完全对称。 　　为了保持热轧乳化液的性能，一般需要对其升温到55～60℃，这对正、负弯辊油缸的密封件影响较大，容易造成密封件老化。由于空间原因，热轧机弯辊缸结构一般十分小巧，所以高压力和高温环境使得正负弯缸的密封件更易老化和破损，见图4。老化或破损的密封件会影响两侧牌坊上正、负弯辊缸工作时的同步行程，从而导致轧辊的倾斜而影响到辊缝的对称性。