水泥稳定碎石施工质量控制振动击实法课件.pptxVIP

目 录;振动成型法简介;振动成型法的概念;传统设计方法的现状;一是压实度超百。在各级检查及验收中，不允许压实度超百，这就迫使施工单位在施工过程中，通过减少压实遍数来降低压实度； 二是裂缝严重。水泥剂量、细集料含量和含水量是引起水泥稳定碎石裂缝的三大因素。由于试件成型方式与现场施工碾压方式不同，施工单位往往为避免压实度超百而减少压实遍数，造成强度不满足设计要求，于是为了增加强度便加大水泥剂量。;质量控制指标单一 规范对混合料路用性能要求相对简单。除原材料性质以外，对混合料只要求7天龄期的饱水无侧限抗压强度达到要求即可，对混合料抗裂能力没有标准试验方法和评价指标，进而使得设计或者施工的时候，只注重提高强度，造成片面的强度过大而抗裂能力较差等负面影响。;压实度标准偏低 压实度达到较高的标准对水泥稳定碎石混合料强度、抗裂能力以及抗疲劳能力的提高有显著的作用。压实度的增加可以大幅提高半刚性材料强度，并可显著提高混合料的抗裂能力；另一方面，压实度的提高可以大大减少水泥稳定碎石混合料中的微裂隙，从而提高混合料的抗疲劳能力。;规范规定的级配范围太宽，难以保证工程质量 规范规定的级配范围太宽，在此范围内，不同级配的混合料其力学性能有很大差异，因此不同级配的水泥稳定碎石混合料各种力学指标即使全部满足规范要求，也很难说明这些混合料具有良好的抗裂性能。;振动成型法的优点;试验室试件比较;养生7天后现场取芯比较;原材料及配合比设计要求;原材料;集料 各规格集料必须满足《公路路面基层施工技术规范》JIJ034-2000和设计文件中规定的物理力学性能要求，并满足粒径规格要求。 规范规定集料最大粒径不宜大于37.5mm，一般集料最大粒径不超过31.5mm。粒径过大对拌合站、摊铺机的损害性越大，混合料容易离析。;针片状含量不大于20%，压碎值不大于30%，塑性指数小于6、硫酸盐含量不宜超过0.25%。粒径小于0.6mm的颗粒必须做液限和塑性指数试验，要求液限小于28%，0~4.75mm料中，0.075mm通过量必须小于15%。 水 凡饮用水皆可使用，遇到可疑水源，应委托有关部门化验鉴定。 ;配合比组成设计;混合料的设计步骤;取工地使用的水泥，根据确定的级配曲线，按不同水泥剂量分组试验。结合设计文件，按下列水泥剂量配制： 基层用水泥试配剂量：3.5%，4.0%，4.5%，5.0%，5.5% 在可能估计合适剂量的情况下，允许将五个不同的剂量的试验缩减到三个或四个，但不得少于3个剂量，特别不允许采用一个经验剂量的验证性设计方法。;2）击实试验 水泥稳定碎石采用振动压实试验方法确定各种混合料的最佳含水量和最大干密度，至少应做三个不同水泥剂量混合料的振动压实试验，即最小剂量，中间剂量和最大剂量。按规定压实度分别计算不同水泥剂量的试件应用有的干密度。;3）强度试验;根据设计强度标准，选定合适的水泥剂量，此剂量试件室内试验结果的平均抗压强度按下式计算： 　　　　 　R平≥Rd/(1-ZaCv) 式中：Ｒ平－平均抗压强度，MPa Ｒd－设计抗压强度，MPa Za－保证率系数，高速及一级公路保证率95%，其他90% Cv－试验结果的偏差系数（以小数计）。;按上述试验结果确定水泥剂量。工地实际采用的水泥剂量应以室内试验确定的剂量适当的增加，采用集中厂拌法施工，最多不超过0.5。 按照混合料组成确定的最佳水泥剂量+0.5％、确定的最佳含水量和最大干密度制作试件，校核标准配合比的7d浸水无侧限抗压强度和试件干密度。;４）试拌试铺 试铺段要决定的主要内容如下： ①验证用于施工混合料的配合比 a、调试拌和机，分别称出拌缸中不同规格的碎石、水泥、水的重量，测量其计量的准确性； b、调整拌合时间，保证混合料均匀性； c、检查混合料含水量、碎石级配、水泥剂量、7天无侧限抗压强度。;② 确定铺筑的松铺宽度和松铺系数（约为1.20~1.30）。 ③ 确定标准的施工方法 a、混合料配比的控制方法； b、混合料摊铺方法和适用机具； c、含水量的增加和控制方法； d、压实机械的选择和组合，压实的顺序，速度和遍数； e、拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合。;④确定每一作业段的合适长度（一般建议50m-80m）。 ⑤严密组织拌和、运输、碾压等工序，缩短延迟时间。 试铺段的检验频率应是标准中规定生产路面的2-3倍。当使用的原材料和混合料、施工机械、施工方法及试铺路面各检验项目的检测结果都符合规定，可按以上内容编写《试铺总结》，经审批后即可作为申报正式路面施工开工的依据。;施工工艺控制;准备工作;设备准备：对所有进入施工现场的设备进行编号，在操作间上标明该设备的操作规程和操作要求，同时对进入施工现场的设备