世界质量管理水平的四个等级(doc 5页).docVIP

精品资料网（） 25万份精华管理资料，2万多集管理视频讲座 精品资料网（） 专业提供企管培训资料 世界质量管理水平的四个等级世界著名的管理咨询公司—麦肯锡(McKinsey Company，Inc)公司，对167家日本、欧洲和美国的企业进行了一项跟踪调查，以考察质量对企业经营成败的影响(参见《质量烁金》京特。隆美尔著 中国大百科全书出版社出版)。调查结果表明，按这些企业的质量管理水平及其对应的质量绩效水平，可将他们分为四个等级。这四个等级对应着明显的管理特征和质量绩效的区别如下：　　第一级：检验级　　管理特征：　　1. 通过检验保证质量;　　2. 缺乏质量意识和专业知识;　　3. 对质量的要求仅限于废品率和返工率;　　4. 高层管理层不参与质量活动，通常只介入重要顾客意见的处理过程;　　5. 质量管理职能与其他职能分离，几乎由质量保证部独立负责产品质量。　　质量与可靠性技术的应用：　　1. 主要应用检验技术;　　2. 在生产过程中应用了有限的预防措施，只占质量成本的13%;　　3. 不了解使生产过程稳定的措施方法。　　质量业绩水平：　　1. 平均缺陷率：≈4，800ppm(即0.48%注：ppm—百万分之缺陷率)　　2. 废品率：5%　　3. 返工率：3%　　4. 过程能力指数CPK：没有测定　　第二级：质量保证级　　管理特征：　　1. 通过检验保证质量;　　2. 缺乏质量意识和专业知识;　　3. 对质量的要求仅限于废品率和返工率;　　4. 高层管理层不参与质量活动，通常只介入重要顾客意见的处理过程;　　5. 质量管理职能与其他职能分离，几乎由质量保证部独立负责产品质量。　　质量与可靠性技术的应用：　　1. 使用了基于数据的分析技术，如：Pareto图、因果图、SPC、生产过程的风险分析等，但仅一般性地用于提高生产过程的质量;　　2. QFD、田口方法、实验设计等“质量设计”方法，没有系统地被采用。　　质量业绩水平：　　1. 平均缺陷率：≈900ppm　　2. 废品率：≈3.1%　　3. 返工率：≈2.7%　　4. 过程能力指数CPK：1.33第三级：预防级　　管理特征：　　1. 管理层认识到“设计”对质量的影响是至关重要的，注重开发阶段并投入大量人力物力提高设计质量，采用了“质量设计”和“预防措施”，以保证质量问题在“源头”得到根本解决；　　2. 不仅生产和采购部门，而且包括开发部门都制定了高标准的质量目标；　　3. 将质量职责授权到所有职能领域，中央质量保证部门转化为质量顾问的角色；　　4. 引入“并行工程”的“跨职能工作组”方法，各个职能部门参与开发过程，使质量问题在源头得以解决。　　质量与可靠性技术的应用：　　1. 大量地应用了质量设计的方法，如：QFD、田口方法、质量损失函数分析、实验设计、DFMEA、PFMEA、FTA、过程能力分析等；　　2. 大量应用了预防性质量措施，如防错措施（Poka-Yoke）等；　　质量业绩水平：　　1. 平均缺陷率：≈900ppm　　2. 废品率：≈3.1%　　3. 返工率：≈2.7%　　4. 过程能力指数CPK：1.33　　第四级：完美级　　1. 高层管理者设定了及其严格的质量目标，如：“零缺陷”。质量问题不可或缺地被列入高层管理者的议事日程；　　2. 每一个职能部门和层次都制定了各自具体的质量目标，如果这些目标实现的话，产品即可达到“零缺陷”质量；　　3. 70—80%的员工，包括最高管理者，参与“质量改进”活动。质量改进活动成为日常工作的一个组成部分。质量改进不仅针对设计、生产等一线部门，而且扩展到所有部门；　　4. 创造一种有助于质量提高的企业文化氛围，每一位员工都意识到“质量”对企业的重要性，并为之努力。这种企业文化氛围形成了对每一位员工的无形的激励机制；　　5. 形成了跨职能的团队协作，以达到质量目标；　　6. 形成核心流程：零缺陷生产与质量设计。　　质量与可靠性技术的应用：　　质量与可靠性工程技术以及实现高质量的方法最大程度地被应用。　　质量业绩水平：　　1.平均缺陷率：100 ppm　　2.废品率：0.8%　　3.返工率：0.8%　　4.过程能力指数CPK：≈2.0