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前副车架焊缝疲劳分析与寿命优化 　　摘要：为评估前副车架的耐久性能，利用FEMFAT分析某汽车前副车架的疲劳寿命.提出焊缝不同区域单元的尺寸要求和焊缝连接单元的厚度要求，以保证前副车架焊缝的局部应力真实可信；采用S-N法预测焊缝疲劳寿命，计算得到的开裂位置和行驶距离与道路试验吻合良好；通过加强局部结构并重新布置焊缝位置，使前副车架通过耐久试验测试.分析表明：通过规范焊缝的建模要求，根据实际结构设置合适的焊缝类型，可准确预测焊缝的疲劳寿命，指导焊缝布置，优化产品结构. 　　关键词：汽车； 副车架； 疲劳； 单元尺寸； 焊缝； 结构优化； 耐久试验； S-N法 　　中图分类号： U462.36； TB115.1 　　文献标志码：B 　　Abstract：To evaluate the durability of front sub-frame， the fatigue life of the front sub-frame of an automobile is analyzed by FEMFAT. The requirements on element size around weld and thickness of weld connection elements are proposed to ensure the reliability of the local weld stress of the front sub-frame； the weld fatigue life is predicted by S-N method， and the crack location and the automobile travel distance are well consistent with those obtained by road test； the local structure enhancement and weld re-layout are implemented to make the front sub-frame pass the durability test. The analysis indicates that， by specifying the requirements on weld modeling and choosing reasonable weld type according to the real structure， the weld fatigue life can be predicted accurately， which can guide the weld layout and optimize the product structure. 　　Key words：automobile； sub-frame； fatigue； element size； weld； structure optimization； durability test； S-N method 　　0引言 　　在日常使用中车辆的主要载荷来自于动力总成和地面，前副车架直接承担来自动力总成和底盘杆系的载荷，是极易发生疲劳破坏的结构之一.因此，对前副车架进行疲劳性能评估是汽车设计过程中必不可少的过程.[1]现阶段，普遍采用整车耐久试验的方法进行评估.该方法必须生产多台样车，且每一轮验证耗时长达2～3个月，非常不经济.CAE技术的发展使虚拟样机验证变为可能，疲劳分析技术能大大缩短产品开发周期，节省时间和成本. 　　本文利用CAE方法对某汽车前副车架的疲劳寿命进行预测，发现疲劳风险点与耐久试验吻合良好；优化该副车架局部结构，且在耐久试验中未出现开裂现象. 　　1疲劳分析理论 　　自19世纪中叶以来，逐渐发展起来的主要疲劳理论有应力寿命相关的S-N理论、应变寿命相关的ε-N理论和裂纹扩展理论等3种.相对来说，材料的S-N曲线最容易获得，因此现在工程中应用最广泛且与工程实践结合最好的是S-N理论.[2] 　　S-N理论认为：根据材料的S-N曲线，不同的应力对结构产生不同的损伤；在交变载荷作用下结构的应力不断变化，损伤不断累积；当结构的总损伤大于1时则结构破裂.为简化计算，工程中通常假定损伤是线性累积（Miner准则）的，与加载顺序无关.[3] 　　一般地，利用S-N理论进行疲劳分析的步骤如下：1）计算结构在单位载荷下的应力；2）将单位载荷下的应力与各通道的时间历程相乘并叠加，获得结构的应力历程；3）对应力历程进行雨流统计，获取应力幅值Ai和载荷循环Ci；4）与S-N曲线匹配，计算不同幅值的损伤Di；5）将损伤进行线性累积，计算总损伤D总和寿命1/D总.S-N法分析流程