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发电厂排烟损失影响因素分析与降低措施 　　【摘 要】发电厂在长期运行中，排烟温度普遍高于设计值。排烟温度升高，排烟损失增大，从而导致锅炉效率降低。通过理论分析，并结合现场经验，对引起排烟温度升高的原因进行分析，提出了相应的解决措施和建议。 　　【关键词】排烟温度；锅炉效率；燃烧调整 　　0.引言 　　2009年5月1日起施行的新的《特种设备安全监察条例》增加了对特种设备节能减排的要求，这就需要特种设备用户把节能减排工作作为一项重要的工作任务来抓。我国能源结构的最大特点是以煤为主，占到3/4以上 ，其中锅炉煤耗达80%左右，我国煤炭60 %以上消耗在发电方面，而锅炉的热损失包括：排烟热损失、机械不完全燃烧热损失，化学不完全燃烧热损失，灰渣物理热损失，飞灰热损失及炉体散热损失。排烟热损失是现代锅炉各项热损失中最主要的一项，约占5% ～12% 排烟热损失是因锅炉排出的烟气焓高于冷空气进入锅炉时的焓，所造成的热量损失。提高锅炉燃烧的经济性，主要应从减小排烟热损失着手，影响排烟热损失的主要因素是排烟温度和排烟量。显然，锅炉排出烟气的温度越高，锅炉排烟量越大，排烟热损失就越大。锅炉排烟温度偏高，严重影响了锅炉运行的经济性（一般情况下，排烟温度每升高10℃，排烟热损失增加0.5% 一0.8% ），同时对炉后电除尘的安全运行也构成威胁，所以有必要根据设备的具体状况，全面分析造成锅炉排烟温度升高的各种因素，制定出切实可行的措施以达到降低排烟温度，减少排烟热损失，提高锅炉效率。 　　1.锅炉排烟热损失的概念及其与锅炉热效率的关系 　　1.1 锅炉排烟热损失的概念 　　锅炉烟气离开最后一级传热面――空气预热器时，温度约为120℃～160℃，含有大量的热量，这部分热量未被利用而从烟囱排出。这部分热量损失占输入热量的百分数称为排烟热损失，通常用q 表示。燃烧所需要的空气是送风机送入的冷风，如果没有附设的暖风器，则风温为室温。如果是负压锅炉，则从炉膛和尾部烟道漏入的也是冷风。从冷空气变为120℃～160℃的排烟，必然要消耗一部分燃料，所以形成了排烟热损失。很显然，排烟温度越高，空气预热器后的过量空气系数越大，排烟热损失也越大。无论何种类型的锅炉，其热损失都由下列各项组成：①排烟热损失 ；②化学不完全燃烧热损失 ；③机械不完全燃烧热损失 ；④散热损失 ；⑤灰渣物理热损失。各种锅炉燃用的燃料不同，燃烧方式和排渣方式不同，上述各项热损失所占的比例也不一样。但总体上来说，排烟热损失是锅炉各项热损失中最大的一项。 　　由上式可知，影响排烟热损失q2的主要因素是排烟焓的大小，而影响排烟焓大小的又是排烟容积和排烟温度，所以排烟温度越高、排烟容积越大，排烟热损失越大，漏风量增加αpy 越大，排烟热损失越大，运行实践证明排烟温度每增高10～20℃，q2 约增加1%。显然降低排烟温度可降低q2热损失，提高锅炉效率使供电煤耗下降。 　　1.2 排烟热损失与锅炉热效率的关系 　　锅炉输出的热量与输入的热量之比称为锅炉的热效率。热效率表明了锅炉利用热量的有效程度。锅炉热效率常用反平衡法进行测试。即我们可以将锅炉输入的热量看作100%，经测试得到锅炉各项热损失所占输入热量的百分数后，将各项热损失剔除，则得锅炉热效率，如下式：η=q1=100%-q2-q3-q4-q5-q6，其中：q1为有效利用热量占送入锅炉总热量的百分数，q2为排烟热损失占送入锅炉总热量的百分数，q3为化学不完全燃烧损失占送入锅炉总热量的百分数，q4为机械不完全燃烧损失占送入锅炉总热量的百分数，q5为散热损失占送入锅炉总热量的百分数，q6为灰渣物理热损失占送入锅炉总热量的百分数。一般而言，散热损失所占的比例比较小，且随负荷变化不大；锅炉的灰渣物理热损失很小，可忽略不计；因此，排烟热损失q2和化学不完全燃烧热损失q3、机械不完全燃烧热损失q4一样，是决定锅炉热效率的主要因素之一。一般来说，排烟损失约占送入炉膛热量的6%左右，排烟温度每增加12℃～15℃，排烟热损失约增加0.5%。所以排烟温度是锅炉运行最重要的指标之一，必须重点监视。排烟热损失q2可按下表估算。过量空气系数及温度如不是表中所列数值，可用插入法求得排烟热损失。 　　1.3排烟损失的几点分析 　　环境温度每升高10℃，排烟温度升高6-7℃，出风温度升高1.3-1.5 ℃，排烟损失降低约0.1 % （与经验悖反）。夏季锅炉排烟温度升高，来自： ①主汽流量增加（q2 增大） ②进风温度增加（q2减小）应按20 ℃风温修正排烟温度至较低值；但调节暖风器或再循环升高进风温度，排烟损失是上升的（因环境温度未变）。 　　（4）回转式空预器漏风与排烟损失 　　2.导致排烟热损失增加的主要因素 　　锅炉排烟热损失决定于排烟温度和过量空气系数