QPN培训---新零件质量开发计划课件.ppt

Formel Q - 外协件质量协议;QPN 源于TS16949和VDA 6.3（质量管理系统）的要求;QPN 源于TS16949和VDA 6.3（质量管理系统）的要求;FAW-VW 应用的其它质量管理系统;Formel Q - 供应链;什么是QPN?;什么是QPN?;QPN - 预批量阶段工作;QPN - 预批量阶段工作;PVS;;PSK;外协件批量认可流程;外协件批量认可流程;外协件批量认可流程;外协件批量认可流程;- 产品诞生阶段 A阶段：项目信息和项目时间阶段（最迟定点后3周） 齐全、正确、及时 B阶段：方案阶段（最迟定点后3周） 从质保角度方案能否实现 C阶段：产品和过程规划阶段（最迟定点后6周） 考虑所有的质量要求 D阶段：实施阶段（对C阶段评价通过最迟PVS开始前4周） 确保质量资源;- 批量成熟阶段 E阶段：质量前提阶段（D阶段通过最迟在2TP计划前1周） 满足2日生产要求 F阶段：2天生产验收阶段（E阶段及EM通过最迟SOP前2周） 2日生产验收;QPN – 评价阶段;QPN;QPN中与质量意义重大的时间节点;由FAW-VW/PM定义 - 各车型新项目开发、更改的内容 - 计划投产的时间节点：PVS/ OS/ SOP - 产能爬坡曲线 - 国产化开发零件的清单等;- 选择优秀的供应商 质量能力、批量供货（0公里）、QPN、售后质量… - 潜在供应商 潜在供应商评审，开发能力(技术支持、合资)，为VW供货，类似产品，价格… - CSC定点（已技术会谈） - 项目时间、沟通信息平台的建立。 ;A2 - 生产过程一览表;作为评价QPN 每个阶段的辅助工具，需将最重要的影响质量的工艺步骤记录在生产过程一览表中(2.4) ，并通过简要描述，对相关要求的信息进行补充（有些涉及到供应商专门的产品和过程技术经验的说明，不作为强制要求描述出来）。 一般来说，所要求的信息包括，如产品开发计划、工艺流程图、FMEA、检测计划以及工装-/检测设备规划。;供应商根据得到的项目进度以及计划的质量意义重大的措施，制订一份标准化的“质量框架时间计划表”。 时间计划表的目的是, 使用户厂和供货商的重要的项目时间点 “一目了然” ，同时可以检查双方的项目目标/-规定的是否一致。 ;位于质量框架时间计划表红色区域内的每项措施的完成时间和供货时间表示将危害项目进度在规定时间的完成，所以要马上同采购以及相关专业部门，特别是质量保证部重新协商确定。 完成时间位于黄色区域内的，可能引起与计划的质量目标的偏差，同样要在新零件质量提高计划的范围内重新予以协商确定。 质量框架时间计划表将在QPN 的每个项目阶段(证明阶段)得到更新 。;- 工作准备（供应商） 技术资料：图纸、标准、CAD/CAM… TL-、PV-标准，D零件，样品零件 产品和过程特性分析 零件特性：如尺寸、功能… 过程特性：如装配、机加工、表面处理…;- 工作准备（供应商） TEAM开发小组：责职分配，联络接口、信息 项目会议;- 零件风险评估：高/一般（决定QPN开展方式） 以往相同产品组的供货质量（售前、售后重大质量问题） 批量零件Audit分值（如内、外饰件…） 以往的送样评审或2TP结果;- 零件风险评估：高/一般（决定QPN开展方式） 新零件、新技术 新工艺、特殊工艺 重要总成、安全件（如前后桥、制动、转向…） 转口贸易 COP件;- QPN开展方式 风险高（优先级为1）零件 由FAW-VW/QAPP主管工程师负责QPN跟踪工作。 风险一般零件（优先级为2、3） 供应商负责QPN，QPN结果由FAW-VW/QAPP主管工程师评定。;- 零件首次会谈/书函通讯 - 得到QPN质量计划后确定照管方案 - 确定首次项目跟踪时间（优先级1） - 关注AEKO及其它时间节点 - QPN评价的启动;- 产品开发时供应商应不断的要考虑并提供QPN资料 质量计划、项目时间节点、人员、产能、场地、物流设备、工艺过程、FMEA、认可计划、人员培训及项目进展的可行性分析等 - 方案阶段的评价结果提供给给FAW-VW/QAPP;零件优先级 根据零件特点进行优先定级(1, 2或者3) ;培训教材第8页;QPN – 零件优先级;优先级为2的零件: 需一般关注的零件范围 供应商最迟在由用户厂规定的期限之前，独自负责完成各QPN阶段的评价。 根据约定期限，向用户工厂质保部零件负责人当面介绍评价文件。;QPN – 零件优先级;C阶段（规划阶段）：设备和工装模具、检测设备、人员;- P-FMEA 全过程：原材料…OEM 每项的发生率