《第三章高炉炼铁工艺(工艺部分)》课件.pptVIP

矿球反应过程模型 反应的还原推动力 3.2.6 生铁的形成和渗碳过程 在高炉上部己有部分铁矿石逐渐还原成金属铁。随着温度的不 断升高逐渐有更多的铁被还原出来，刚还原出来的铁呈多孔海 绵状，称为海绵铁，早期出现的海绵铁成分较纯，几乎不含 碳。 而高炉内生铁形成的主要特点是经过渗碳过程。炉内渗碳大致 可分三个阶段： 第一阶段：海绵铁的渗碳。 当温度＞到727℃，一般在高炉炉身中上部时，固体海绵铁 开始发生如下的渗碳过程：(渗碳量占全部渗碳量的1.5%左 右。) 第二阶段：液态铁的渗碳。 经初步渗碳的金属铁在1400℃左右时与炽热的焦炭继续进行固相渗碳，开始熔化为铁水，穿过焦炭滴入炉缸。熔化后的铁水与焦炭直接接触的渗碳反应：(到达炉腹处，生铁的最终含碳已达4%左右)。 第三阶段：炉缸内的渗碳过程。 炉缸部分只进行少量的渗碳，一般只有0.1%~0.5%。 经过以上阶段铁水在向炉缸滴落的过程中，除了渗碳反应外， 还有硅、锰、磷进入生铁，脱除硫等有害杂质。形成最终成分的生铁。 炉渣对高炉的炉况和生铁的质量有着决定性的影响。要想炼好铁，必须造好渣 ⑴ 炉渣的形成 炉渣的形成要经历由初渣→中间渣→终渣过程，简述如下： ① 初成渣的生成 包括固相反应、软化、熔融、滴落几个阶段。软熔带中形成液 态初渣。初渣中(FeO) , ( MnO)含量较高。 ② 中间渣的变化 ——处于滴落过程中成分、温度不断变化的炉渣。 处于软熔带以下、风口平面以上部位。中间渣中(FeO) , ( MnO) 含量逐渐减小，( CaO), ( MgO)含量逐渐增大，炉渣黏度增大。 3.2.7 高炉炉渣的形成及作用 ⑵ 炉渣的成分 冶炼1t生铁大致产生400~1000kg炉渣，国外先进水平巳达300kg左右。炉渣的主要来源是铁矿石中的脉石以及燃料燃烧后剩余的灰分。用焦炭冶炼，高炉炉渣成分大致范围如下: ③ 终渣由中间渣转化而得，通过风口平面聚集在炉缸，是成分、性质较稳定的炉渣。终渣中(Al2O3),(SiO2)增大，(FeO) , ( MnO), ( CaO), ( MgO)含量减小，( CaS)含量增大，碱度减小。 (4) 高炉渣的作用和要求 高炉冶炼过程，除在化学反应上实现Fe-O分离外，还要实现金属与氧化物等的机械或物理分离，而这要靠性能良好的液态炉渣，并利用渣铁密度的不同达到渣铁分离的目的。为此。要求高炉渣应具有以下作用: ① 炉渣与生铁互不溶解，且密度不同，因而，使渣铁得以分离，得到纯净的生铁。 ② 具有充分的脱硫能力，保证生铁合格。 ③ 调整生铁成分，保证生铁质量。炉渣成分有利于有益元素的还原，抑制有害元素的还原，即炉渣应具有选择还原性。 ④ 有利于炉况顺行，获得良好的冶炼技术经济指标；同时应有利于保护炉衬，延长炉衬寿命。 3.2.8 炉渣去硫 高炉中的硫主要来源于炉料中的焦炭、矿石、熔剂和喷吹燃料 等。其中焦炭带入的硫量占60%~80%。冶炼每吨生铁由炉料 带入的总硫量称为硫负荷。一般硫负荷为4~5kg/t。 高炉内的去硫主要是含有FeS的铁水在滴过渣层时以及在渣铁 相界面处进行： 总的脱硫反应为 产物CO气体起搅拌作用，可加速去硫反应。 硫在一般结构钢中是有害元素。钢液凝固时S在技晶间偏析，γ—Fe晶界上富集，形成熔点1100 ℃的FeS，FeS与Fe的共晶点只有988 ℃ ，热轧时在晶界上产生热裂现象，造成内部裂纹，即硫的热脆性。因此钢铁产品硫含量应尽可能降低。 我国国家标准规定：炼钢生铁含 [%S] ≤0．07％。优质炼钢生铁含[%S] ≤0．03％ 。 脱硫的热力学条件： (1) 钢渣间脱硫反应是吸热反应．温度升高有利于脱硫．高 温主要增加了脱硫速度; (2) 低(FeO)有利于脱硫; (3) 高碱度度有利于脱硫; (4) 大渣量有利于脱硫; 高炉强化冶炼的目的是提高产量，即提高高炉冶炼强度(I),提 高高炉有效容积利用系数(η0)和降低焦比(K)。主要措施包括： (1) 精料 具体概括为:“高、熟、净、匀、小、稳、少、好”。 “高”指入炉矿石含铁品位要高，焦炭、烧结矿和球团矿强度要高，烧结矿的碱度要高。 “熟”指熟料，即将铁矿粉制成具有高温强度，又符合各项冶金性能要求的块状料。 “净’是指入炉原料中小于5 mm的粉末要筛除。 “匀”是指高炉炼铁的炉料粒度要均匀。 “小”是指入炉料的粒度要小、均匀，上限所规定的范围要窄，并控制住炉料中的大块。 3.2.8 高炉强化冶炼与节能 “稳”是指入炉料的化学成分和物理性能要稳定，波动范围要小。 “少”是指炉料中有害杂质要少。 “好”是指炉料的冶金性能