Φ14螺纹钢三切分轧制技术的应用.ppt

Φ14螺纹钢三切分轧制技术的应用 Φ14螺纹钢三切分轧制技术的应用 摘要：本文叙述了棒一车间φ14螺纹钢三切分的工艺选择、调试时出现的问题、改进方案及效果。 关键词：螺纹钢 三切分 工艺方案 1、前言 切分轧制是在轧机上利用特殊的轧辊孔型和导卫或者其他切分装置，将原来的一根坯料纵向切成两根以上的轧件，进而轧制多根成品或中间坯的轧制工艺。采用切分轧制技术可缩短轧制节奏，提高机时产量，显著提高生产效率，降低能耗和成本。目前切分轧制技术已发展到五切分轧制，且两线切分轧制技术和三线切分轧制技术作为成熟技术已经普遍应用在小规格螺纹钢的生产中。 鄂钢棒材厂从2005年开始逐步应用切分轧制技术，现已在棒一车间成功开发了φ14、φ16、φ18螺纹钢二切分、φ12螺纹钢三切分轧制技术，在棒二车间成功开发了φ20、φ22螺纹钢二切分轧制工艺。 2010年，为了实现147万吨的年产量目标，棒材厂决定充分发挥切分技术的产能优势，在Ф12螺纹钢三切分的基础上实施Ф14螺纹钢的三切分轧制。目前棒一车间采用两切分轧制Ф14螺纹钢，平均班产达到了700吨。如在现有设备条件下实施Ф14螺纹钢三切分技术，预计其最高班产可达到800吨以上；若18#、19#电机扩容至1200kW，预计Ф14螺纹钢三切分平均班产可达到900吨以上。这将大幅度提高产能和生产效率，降低生产成本，提高经济效益。 2、设备配置情况 棒一车间的工艺布置为粗轧7架平轧闭口轧机、中轧为平立交替的6架两辊闭口轧机、精轧为平立交替6架预应力轧机。下图为棒一车间平面布置示意图。 3、工艺方案的选择 3.1、工艺布局的确定 在Φ12螺纹三切工艺和Φ14螺纹两切分工艺的经验基础上，对一道预切与两道预切的方案进行了比较： 如采用一道预切，则预切分孔（K4）的压下和延伸比较大，轧制负荷大、轧制不稳定，且其切分楔处的压下系数远大于槽底的压下系数，造成切分楔处磨损严重；来料进预切分孔时的对中性差，进而导致预切料型进切分孔时不均匀，这样3支成品之间的尺寸不均匀，负差也不易控制。 采用两道预切，可减小K4孔（第二道预切）的变形量，降低K4孔的轧制负荷，减轻其变形不均匀性，提高轧制稳定性；同时经过带有凹陷部位的来料进K4孔时，容易对中，对轧辊切分楔的冲击较小，成品尺寸较均匀；由于K4变形系数小，故改变K4的压下量对轧件的断面面积影响较小，降低了成品尺寸随K4料型变化而变化的敏感性，提高了轧制的稳定性及料型调整的方便性和精确性。 故决定Φ14螺纹钢三切分采用两道预切轧制，工艺布局与现有的Φ12螺纹三切工艺基本相同，即中轧9＃为圆形孔，10＃为平辊，11＃为矩形孔型，12＃为第一道预切分孔型，13＃为矩形孔型，精轧14＃为第二道预切分孔型，甩精轧15＃，16＃为切分孔型，甩精轧17＃，18＃为并联椭圆孔型，19＃为并联的成品孔型。 3.2、孔型设计 切分工艺的孔型设计中预切分和切分孔的设计尤为重要，其次是立箱孔型，这几道次的孔型设计，关系到切分轧制是否能成功。 预切分孔是保证切分孔能顺利进行切分的过渡孔型，其目的是减小切分孔型的不均匀性，使切分楔完成对方轧件的压下定位，并精确分配轧件的断面面积，尽可能减轻切分孔型的负担，从而提高切分的稳定性和均匀性。其设计应有足够的压下量，延伸系数应在1.3～1.4，宽展系数在0.6左右，连接带的高度为孔型高度的0.45-0.48倍。 切分孔基本上是由双圆孔型和切分楔连接而成，切分孔型的作用是切分楔继续对预切分轧件的中部进行压下，轧出与孔型形状相同的轧件，使连接带的厚度符合将多个并联轧件撕开的需要。在切分轧制过程中，由于有切分楔的作用，切分道次中轧件两侧无孔型侧壁限制以及轧件具有较复杂的断面形状等原因，轧件的变化变化规律有异于常规轧制。其主要特点如下： 1、严重的不均匀变形。切分楔处的压下变形往往大于其他部位。 2、切分变形是无延伸或小延伸变形。在切分孔中切分轧件时，槽底压下量较小，而切分楔处压下量较大，且金属受到切分楔的作用，指向宽展方向的水平分力较大，属强迫宽展变形，故整体延伸较小，宽展较大。 3、多根切分时中间和边上的轧件断面不同，两边轧件宽展大，延伸小；轧件头部和中部尺寸也不同，头尾宽展大。 切分孔的楔角应合理，过大会切不净或切不开，过小会形成对切分轮的夹持力过大，加大切分轮的负荷，一般在60°-65°；楔子尖部圆角为1～1.5mm为好，过尖会加快轧辊磨损，甚至掉肉；连接带厚度应与辊缝接近，1-2mm最好；延伸系数在1.08～1.15，并留有一定量的宽展余地。 工艺布局确定后，初步确定了两套孔型系统，具体情况如下： 1）预切分孔 第一道预切分孔（12#）： 12#孔是第一道预切，主要作用是可减小14#孔的变形量，降低14#孔的轧制负荷，减轻14#孔的变形