VMC1000L立式加工中心立柱性能分析和结构优化.docVIP

VMC1000L立式加工中心立柱性能分析和结构优化 　　摘 要：立柱是VMC1000L立式加工中心的关键零部件之一，本文采用ANSYS Workbench软件对其进行仿真分析，通过分析结果梳理出零件的薄弱位置，并结合该“C”型机的结构特点和企业生产的实际情况提出了立柱的两个结构优化方案。通过对该立柱的两个结构优化方案仿真分析结果对比，从而优选出相较原始立柱最大变形减小29.7%，且二阶、三阶、四阶模态的固有频率均有大幅度提升的最佳方案，实现了立柱的结构优化，并为类似零件的性能分析与结构优化提供了有效的方法和手段。 　　关键词：立柱；性能分析；结构优化 　　中图分类号：TH122 文献标识码：A 　　机床是机械制造的工作母机，是装备制造的基础设备，机床的工作性能是与其动态性能紧密相关的。在一般情况下，提高机床的静刚度能使机床的动刚度得到提高 。鉴于静刚度主要取决于零件的材质、截面形状和尺寸等，所以机床静刚度与零部件的结构设计、制造、装配质量都有关系，它不仅影响机床的加工精度，还影响机床的动刚度。 　　立柱是VMC1000L式加工中心的关键零部件之一，其刚性和稳定性直接影响加工中心的工作状况和部件之间的相互位置关系及性能。因此，对立柱性能分析与结构优化课题的研究，一方面可以根据仿真分析结果对比、优选出零件的最佳结构方案；另一方面也为类似零件的性能分析与结构优化提供有效的方法、手段和技术途径。 　　1 实体建模 　　实体建模是有限元分析的基础，本文选用Pro/E 软件来建立VMC1000L立式加工中心立柱的三维实体几何模型，经合理简化，其三维实体模型如图1所示。 　　2 有限元方法建模 　　在Workbench软件中导入立柱的三维实体模型（材料设置为HT250，各向同性、介质均匀，密度7300kg/ m3，弹性模量1.3e11Pa，泊松比0.25），通过自动生成默认网格的方式将网格划分为10节点的四面体单元solid187和20节点的六面体单元solid186（总节点数为125183个，总单元数为69176个，如图2所示），并在零件上施加约束和载荷，详细如图3所示。 　　3 立柱仿真分析 　　3.1 静力学结构分析 　　结构静力学分析主要用来分析由于稳定外载荷所引起的系统或零部件的位移、应力、应变和作用力。经分析，立柱的应力分布云图如图4所示，变形分布云图如图5所示。 　　从应力分布云图可见，立柱的最大应力集中点位于立柱与床身连接的螺栓孔处，最大应力9.44MPa。 　　从变形分布云图可见，立柱的最大变形位于立柱顶部，最大变形量0.0837mm，变形方式为中、上部向前倾斜，主要是受Z轴丝杠预拉力和主轴箱部件重力的影响，系立柱自身结构刚性不足所致，会对整机的静态性能（如机床坐标Z轴轴线运动的直线度和角度偏差，Z轴线运动和X、Y轴线运动间的垂直度等）和零件的加工、装配造成负面影响。 　　3.2 模态分析 　　对于数控机床而言，机械加工中的振动对加工表面品质和生产率有很大的影响，是一种十分有害的物理现象。经分析，立柱前四阶模态的固有频率和振型见表1，其振型图如图6所示。 　　从一到四阶振型图可见，立柱柱体前端顶部的振动最大，立柱底部型腔衔接处、上部导轨面、四侧壁等为薄弱环节，振型的主要表现为柱体的中、上部摆动、错动和扭转，主要是内腔加强筋和四个侧壁壁厚较小、底部支撑刚性不足导致立柱整体刚性较弱等因素造成的。 　　4 立柱的结构优化 　　结构优化设计根据设计变量的类型，可分为：尺寸优化、形状优化、拓扑优化。在立柱柱体的几何形状已定的情况下，只有以通过优化寻找最合适的结构尺寸。根据前一章节仿真分析的结论，拟定了如下两个结构优化方案： 　　（1）立柱A：将立柱正面主板以及左右侧壁的壁厚增加到25mm，后侧壁壁厚增加到20mm（不改变加强筋结构），其结构如图7所示。 　　（2）立柱B：将立柱正面主板以及左右侧壁的壁厚增加到25mm，后侧壁壁厚增加到20mm；同时，结合实际生产中 “米”字筋立柱成品率较低的问题，通过降低单层筋腔高度来为结构增加一个筋腔，并将原“米”字筋简化成“交叉筋”，其结构如图8所示。 　　经分析，立柱A和立柱B的应力分布云图如图9所示，变形分布云图如图10所示，数值对比见表2；立柱A的前四阶固有频率和振型见表3，其振型图如图11所示；立柱B前四阶模态的固有频率和振型见表4，其振型图如图12所示。 　　综上所述，立柱A和立柱B的最大应力集中点和最大变形位置均与原始立柱一致，且在数值上都有改善。特别是立柱B，其在抵抗柱体上部沿X、Z方向错动的能力上明显优于立柱A（三阶模态）。虽然立柱B的实现成本较高，但立足于公司的长远未来，本文决定选用立柱B的结构优化方案。该立柱结构优化后的最终方案