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Q345中厚钢板TMCP工艺和力学性能研究 　　【摘 要】本文针对影响C-Mn系Q345钢板力学性能的控轧和控冷工艺参数进行分析和研究，确定了中间坯厚度、终轧温度、开冷温度、终冷温度等因素与性能的关系。通过工艺改进，提高了钢板性能合格率。 　　【关键词】Q345；中厚板；TMCP；力学性能 　　1.前言 　　近年来，随着快速冷却工艺和装备日益成熟，TMCP技术被广泛应用于合金成份减量化工艺生产低合金结构钢板。八钢4200/3500中厚板轧机，采用C-Mn系成份生产14～30mm Q345B/D钢板，对原热轧态成份降低Mn，通过ACC加速冷却，可提高强度30～50MPa，降低合金成本40元/吨左右。在工厂大批量生产时，经常发生屈服偏低或强度高延伸不够，在季节更替时更加突出。本文深入分析了控轧和控冷工艺参数对性能的影响，以确定改善性能的较优生产工艺。 　　2.工艺条件 　　2.1化学成份 　　2.2轧制方案 　　板坯加热后，在4200粗轧机轧制到中间坯厚度，待温后在精轧机轧制到成品厚度，钢板轧后ACC快速冷却，经过矫直、冷却、剪切、取样、标识等工序成为成品钢板。工艺要点如下：加热温度1200～1250℃，加热时间大于210分钟；粗轧结束温度大于950℃；精轧终轧温度大于750℃；ACC开冷温度大于720℃；终冷温度大于590℃，冷却速度5～15℃/s。轧制参数由轧线自动化系统采集，温度按在线高温计实测值控制。 　　3.工艺因素与力学性能的关系 　　3.1影响性能的工艺因素分析 　　用表1成份体系生产Q345钢板，仅靠固溶强化难以保证钢板的屈服强度和抗拉强度，需要通过控制轧制和控制冷却来增强晶界强化和位错强化的效果。铁素体晶粒尺寸与形核点数量和奥氏体晶粒表面积成正比[1]。奥氏体晶粒细化主要取决于精轧阶段在未再结晶区轧制的应变累积程度[2]。在未再结晶区轧制时，奥氏体晶粒被压扁拉长，累计变形量愈大奥氏体晶粒的表面积也越大，晶内缺陷、变形带和残余应变增多，铁素体形核点也越多，越有利于提高位错密度。钢板温度降低到Ar3开始铁素体转变，继续降低到Ac1时高碳的未相变奥氏体转变为珠光体。钢板轧后快速冷却，有利于固化轧态晶格异质效果。高的过冷度也有利于在扁平的奥氏体晶界上和晶内变形带上形成铁素体晶核，晶粒得以进一步细化，并使控轧产生的位错得以更多的保留，强化效果增强。 　　3.2中间坯厚度 　　精轧阶段的累积变形效应与中间坯厚度所对应的累计压下率相关，为使厚度方向奥氏体晶粒均匀变形，需要累计压下率达到某个工艺“阀值”。测试28mm钢板的中间坯厚度与强度的关系，目标工艺参数为：终轧温度830℃、开冷温度810℃和返红温度640℃。中间坯厚度从50mm逐渐增加到82mm，对应的精轧累计压下率从44%增加到66%，成品钢板的力学性能如图1所示。累计压下率小于60%的强度变化不明显，达到62%时强度升高15Mpa，之后随着中间坯厚度增加强度逐渐升高，增加到66%时屈服升高30Mpa、抗拉升高20Mpa。其它规格也存在相似的现象，不同厚度钢板引起强度突变的累计压下率不同，厚度越薄对应的累计压下率“阀值”越大。 　　3.3终轧温度 　　对比不同终轧温度对强度的影响。测试30mmQ345D钢板的目标工艺参数为；中间坯厚度80mm、返红温度620℃、精轧开轧温度小于880℃。终轧温度从830℃逐渐降低到740℃。实测返红温度619～635℃，开冷温度由804℃降低到720℃，冷却速度由14.4℃/s逐渐降低到6.4℃/s，对应的强度变化如图2所示。随着终轧温度降低，强度升高，大于780℃时升幅较小，低于760℃后显著提高，由760℃降低到740℃屈服上升30MPa，抗拉提高的幅度小于屈服。 　　随着终轧温度降低，原子扩散能力减弱，抑制了轧后空冷阶段的组织回复和软化，轧制产生的位错、变形带、残余应变等晶内缺陷得以更多保留，位错强化效果提高，也有利于在相变前形成更多的铁素体晶核。 　　3.4冷却温度 　　钢板轧后通过ACC加速冷却控制奥氏体向铁素体转变的方式，如果在开冷前已发生铁素体相变，则控冷效果将减弱。在ACC加速冷却过程中，随着冷却速率增加，铁素体相变温度降低，但是开冷温度不宜低于Ac1。 　　钢板加速冷却增加了奥氏体的过冷度，会影响铁素体形核、晶粒尺寸和珠光体片层间距，通过水温、水量、集管组合等参数调控，并以终冷温度和冷却速率作为结果参数。降低冷却温度和增加冷却速率在使钢板强度上升的同时，也使钢板热残余应力升高导致延伸下降[3]。以冷速速度10℃/s为基准，每提高1℃/s，屈服提高5～8MPa，抗拉提高3～5 MPa，延伸略有降低。当钢板冷却到贝氏体转变温度点后，在钢板表层甚至心部会产生贝氏体组织，碳含量较高的C-