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带式储运机设计和应用 　　[摘 要]当工作面遇地质构造时掘进后配套主运系统搭载矿井（采区）主运系统出现煤矸混排现象，导致煤质质量降低，严重影响掘进工作面生产组织，尤其是机掘巷道；为此自行设计带式储运机，采用永磁驱动变频调速系统，解决了煤、矸集中分时、分储、分运难题，实现了高速运输、低速存储一机两用，提高了掘进效率。 　　[关键词]带式储运机；分储分运；高速运输；低速存储；一机两用 　　中图分类号：TD52 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2017）22-0100-02 　　1 引言 　　随着矿井装备升级换代，掘进工作面掘锚支一体化技术已逐渐成熟，且后配套主运系统试行集中控制技术已具雏形，可谓掘进破、支、装、运配套技术已得到质的突破。但是当采煤工作面或掘进工作面遇断层时，由于采煤工作面和掘进工作面产出的原煤及矸石全部通过主运输皮带进行运输，出现煤矸混运现象，严重影响煤质质量，尤其是综掘工作面严重制约生产组织；如何合理分配采掘工作面的运输时间、实现煤矸分储分运、提高系统运输效率成为制约矿井原煤产量和矿井正常接续的瓶颈。为此自主研发带式储运机，采用永磁驱动变频调速系统，实现了煤（矸）集中分时、分储、分运，让配套主运系统具备煤炭外排运输连续化、矸石动态缓储、缓存、缓运性，解决了掘进过断层矸石排放及采区主力运输煤矸混流无法掘进难题，实现了高速运输，低速存储，提高了掘进效率。 　　2 设备结构 　　针对采掘煤矸混流外排难题，总结传统梭式矿车储运装置原理，我矿成功自主研制配套适应掘进工作面的带式储运机，用于断层较多的掘进工作面，与掘进主运皮带配套使用，解决掘进过断层矸石排放及采区主力运输系统检修无法掘进难题；让配套主运系统具备煤炭外排运输连续化、矸石动态缓储、缓存、缓运性。该设备主要由驱动装置、储带仓、中间架、挡料板及机尾架组成。具体结构如图1。 　　驱动装置由驱动架、驱动滚筒、永磁直驱变频装置组成，驱动架使用δ=12mm钢板焊接成型，并通过11#工字钢作为横撑，防止驱动架受力变形，驱动滚筒使用Φ500×1400滚筒，永磁直驱变频调速电动机通过弹性柱销联轴器与驱动滚筒刚性联接，通过变频控制，驱动滚筒可以实现0.2m/s及2m/s两种带速；带速0.2m/s为储矸运行模式，带速2m/s为正常排矸模式，实现一机两用；涨紧装置使用手动涨紧器配套Φ320涨紧滚筒、Φ200导向滚筒手动涨紧；卸载装置、机机尾装置使用11#工字钢加工，卸载滚筒、机尾导向滚筒为Φ320×1400；中间架使用14#槽钢连接，横撑使用11#工字钢连接固定；挡料板采用U型结构使用δ=6mm钢板配套法兰盘加工，通过侧板与连接架固定，单位有效截面积可达0.9m2，承载托辊为φ159mm，传动托辊为φ108mm。 　　3 工作原理 　　当掘进迎头出矸或出炭时，岗位司机根据煤、矸情况确定开启驱动装置中正常排矸模式及储矸运行模式，两种模式自动切换，实现一机两用。 　　储矸模式：当掘进工作面外排矸石，矿井主运系统不具备排矸条件时司机通过变频控制，使驱动滚筒以带速0.2m/s驱动储运机皮带低速、匀速运行，煤矸经迎头运输设备直接覆盖在皮带上由密排的承载托辊托付与挡煤板形成半封闭式储矸空间，实现对煤矸石的集中储存，当迎头出完煤矸石或储运机达到装载极限后停机。 　　正常排矸模式：掘进工作面外排煤矸或储运机已储存满煤矸，当矿井主运系统具备运输条件时，将变频器切换至2m/s带速下，实现高效快速连续排矸。 　　4 工业性试验 　　4.1 地点选择 　　为了验证带式储运机的可行性，根据翟镇煤矿实际煤层赋存情况及采场地质预报，选取6404W轨道巷和31104E中间巷地质构造相对较多两条巷道进行试验。6404W运输巷为全煤巷道，煤厚3.2m，荒高3.4m，见顶见底施工；31104E运输巷为半煤岩巷道，煤厚1.6m，荒高2.5m，破顶0.9m，底板岩性为白砂岩。2015年四层煤平均综掘机单进345.2米/月、十一层煤平均综掘单进305.7米/月，选择两条巷道，具有代表性和可比性。 　　4.2 地质条件 　　6404W轨道巷设计1350米，煤4老底为砂岩互层，厚10.42～13米，平均11.71米，灰白色中砂岩与暗灰色粉砂岩；煤4直接底为粉砂岩，厚平均2.96～12.25米，平均7.61米，距煤层底板2.8m处有1层煤4下分层，厚0.25～0.3m；煤4厚2.72-2.8米，平均2.77米；煤4直接顶为粉砂岩，厚0.97～10.42米，平均4.56米，含1～2层煤4上分层，分层厚0.15～1.02m；煤4老顶为细砂岩，厚7.5～17.36米，平均13.49米。地质构造情况：预计开门施工4m，揭露f31断层综合落差H=2.2m，下坡施工；施工55m，揭露f6断层落差H