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抽油机杆管偏磨防治技术研究和应用 　　[摘 要]本文通过对某采油厂抽油机井抽油杆柱受力状态的分析，地矿分析、受力分析等研制并开发了抽油机井杆管偏磨诊断与预防措施优化诊断系统，该系统可以判定杆管是否偏磨和偏磨原因，并进行措施优化设计。利用该方法诊断25口井，杆管偏磨诊断符合率达到82.1%，对比分析采取偏磨治理措施，平均检泵周期延长了102天。 　　[关键词]诊断 偏磨 原因 措施 　　中图分类号：TP309 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2014）13-0301-01 　　引言： 　　随着油田进入高含水开发后期，由于高含水、低沉没度井数不断增加，杆管偏磨井数逐年上升，因杆磨断检泵的井比例也逐年上升，增加了维护性井下作业工作量，也增加了检泵费用及换杆管的费用，严重影响油田生产和检泵周期，及时诊断杆管是否偏磨，并及早采取防治措施，能够取得较好经济效果。 　　1.抽油机杆管偏磨原因分析 　　1.1 杆管偏磨 　　抽油杆井一般都有不同程度偏磨段现象，杆管偏磨主要是抽油杆柱下行程时遇到的阻力达到一定值后，抽油杆柱产生弯曲造成的，抽油杆工作时的往复运动，在传递力的过程中承受着各种载荷，各种载荷对抽油杆的作用比较复杂，上冲程时，抽油杆由于提升液体重量，使抽油杆与油管间不会产生大的摩擦；而下冲程情况则不同，轴向力和法向力作用于抽油杆―柱塞系统。 　　1.2 影响因素 　　1.2.1 实际生产过程中，由于抽油杆柱与油管柱都不是理想的刚性体，均存在弯曲变形。在垂直悬挂条件下，全井管柱的弯曲变形将使柱塞与泵筒之间难以保持轴向同心。因此，泵内柱塞在运动中，泵筒对柱塞的横向制约将导致泵筒带动油管柱径向摆动。油井沉没度小，油套环形空间内的液体就少，对油管的径向束缚力就小，油管的径向摆动就会相对剧烈，易引起杆、管断脱。 　　1.2.2 下部重量小，弯曲部分受弹性力作用上翘，如果下部杆弯曲方向与上部相同，则弯曲程度更大，偏磨更严重。加之活塞下行阻力的作用，加剧了抽油杆在油管内的弯曲程度。另外，杆弯曲部位的疲劳强度大大降低，在抽汲过程中极易发生杆断情况。 　　1.2.3 井身结构。在抽油杆下部加扶正器后偏磨段上移，上移后的偏磨段，井筒相对较直。说明此段抽油杆的偏磨是其在下行程中弯曲偏磨所致。 　　1.2.4 冲数与偏磨的关系。统计杆断井冲数高所占的比例较大，冲数过快，受改变运动方向的次数太多，说明随着交变载荷增加，加剧了抽油杆疲劳状态，动载荷增加，加大抽油杆的弯曲程度，增大了杆断的机率。冲次越快，下部受压杆越长，压力就越大。 　　1.2.5 泵径与偏磨的关系。杆断井大泵所占比例较高，由于抽油泵柱塞偏磨，使柱塞与泵筒之间的摩擦力增大，导致抽油杆柱下行程阻力增大，引起杆管偏磨，偏磨到一定程度发生杆断的机率增大。一般来讲，泵径越大，油井的负荷越大，泵的柱塞与泵筒之间磨损加重，检泵周期缩短。抽油杆的负荷与冲数、泵径、泵挂成正比，尤其是泵径和冲数，随着工作制度的增大，还会使载荷大幅增加，振动载荷明显加大，当超过抽油杆的许用应力，即造成抽油杆断。 　　1.2.6 井况影响。供液能力差。地质条件差也是造成偏磨的重要因素。含水较高。油井含水基本都在90%-95%之间。油井随着含水上升，杆、管由优先油湿变为水湿，产出水直接接触金属，失去原油的润湿作用，发生腐蚀现象，摩擦系数增加，杆管磨损加快，阻力增加；抽油杆表面产生斑痕，磨损加大。某一点在交变载荷的作用下，应力集中造成杆断。蜡卡。结蜡使液体运行空间减小，结蜡点处抽油杆柱所受到的液体摩擦力急剧增加，极易导致结蜡点上部的抽油杆柱产生屈曲，从而发生偏磨、杆断，即结蜡增大抽油杆上下行阻力，造成杆柱弯曲，杆、管偏磨，增大杆断几率。 　　2.杆偏磨诊断方法的确定： 　　2.1 管偏磨诊断力学模型的建立 　　为了便于分析和研究，把抽油机垂直井中的抽油杆柱运动状态可以看作是顶部固定，下端属于可轴向滑动的固定支撑杆柱问题。抽油杆在生产过程中，抽油杆柱受两种力的作用，一是沿抽油杆柱轴向均匀分布的分布力，二是悬点下冲程时集中作用于抽油杆柱下端的集中轴向压力。 　　2.2 杆管偏磨诊断数学模型的建立 　　抽油杆柱产生偏磨的条件是抽油杆柱在油管内屈曲而产生弯曲变形。抽油杆在生产过程中，在上冲程时，抽油杆始终处于拉伸状态，不会产生弯曲变形，不会产生偏磨。在下冲程时，在抽油杆柱上存在一个受力为零的点―即中和点，中和点以上抽油杆始终处于拉伸状态，不会产生弯曲变形，不会发生偏磨；中和点以下的杆柱处于受压状态，当抽油杆失稳时，抽油杆柱将在油管内产生屈曲，杆管会产生偏磨。 　　3.杆管偏磨诊断软件系统的开发 　　3.1 杆管偏磨软件系统的建立 　　根据上述所建立的杆管偏磨诊断数学模型，开发抽油机井杆管