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提梁机吊具总成结构制造工艺探讨和分析 　　【摘 要】提梁机主要用于高速铁路32m、24m、20m等双线整孔箱型混凝土梁从预制场台座内的起吊及场内运输，能在预制梁场装车区内将混凝土梁装到运梁车上等工作。其中提梁吊具是主要受力承载构件，其强度、刚度和结构稳定性对于保证提梁机安全运行非常重要。本文以350T级别提梁机吊具为研究对象，探讨吊具总成结构制作工艺要点，为改型提梁机制作提供参考依据。 　　【关键词】工艺 组对 焊缝 　　1概述 　　吊具整体金属结构分析 吊具（图1）主要由 上、下横梁、连接梁、端梁等主要构件组成，其中端梁（四件）有吊装孔，连接梁有不同位置吊装孔位，以适用不同梁型的吊装要求。其中连接梁各中心距尺寸4300mm、1800mm和端梁极限位置档距尺寸4500mm 是关键尺寸。由于连接梁和吊具下横梁之间是焊接结构，吊具是主要受力构件，其连接焊缝是关键，按GB/T11345 要求，其焊缝应达到其II级要求。根据主体结构，总体结构制作工艺为下横梁、连接梁、端梁及其连接节先单件制作成型，各件制造完毕后再整体拼装焊接成型。 　　图1吊具总图 　　2 各主要结构件铆焊工艺分析 　　2.1吊具下横梁（图2） 　　整梁上盖板和耳板承受拉应力，各隔板、耳板应焊成一体，所有焊缝为工作焊缝，确保焊接质量。吊具下横梁主要由吊耳、箱型体组焊而成，主要外形尺寸5600（L）*740（W）* 1000（H）。上下盖板板厚δ24，腹板板厚δ20，吊耳板厚δ30，隔板板厚δ10，材质全部Q345B 　　图2 吊具下横梁 　　2.1.1制作前备料 　　考虑到该结构件焊接量较大，上、下盖板、腹板长度均加1‰收缩余量。腹板上下两条焊接边备制45°焊接坡口，预留 2mm钝边。吊耳孔留加工余量15mm。考虑到箱型主体底板最后组对，故各隔板需要开R20过焊倒角，但横隔板件9因槽型焊后最后组对，故需要开四处让焊倒角R20。 　　2.1.2组对顺序工艺 　　考虑到整体受拉力结构，箱型宜以上盖板为底组对，槽型内部焊接后再组对底板，各隔板、腹板和底板磨光顶紧。为确保耳板焊缝，各耳板应和腹板先焊接成型，再整体和腹板组对，以确保焊接质量要求。 　　2.1.3组焊要求 　　耳板焊缝和盖腹板焊缝可按角焊缝焊缝，焊后焊角不小于最薄板厚的0.8倍要求。盖板腹板四条主焊缝外部坡口焊缝，焊缝余高10mm，焊后按GB/T11345 要求，其焊缝应达到其II级要求。整体焊后火焰修整，控制耳板档距保吊耳顺利装配。 　　2.2 连接梁（图3） 　　主要外形尺寸7410（L）*366（W）*700（H）。上、下盖板板厚δ20，隔板板厚δ12，中间连接节板厚δ20，材质Q345B。 　　图3 连接梁 　　2.2.1组对备料 　　两块腹板两长边开45°坡口，预留2mm钝边，整体下料长度增加1‰焊接收缩余量；上下盖板吊杆过穿孔宜焊后整体机加，保上下孔对齐，故下料出孔留15mm加工余量，长度和上下盖板一致，增加1‰焊接收缩余量。中间连接节各板开0钝边坡口，确保焊后熔透要求，保拼接强度。中间连接节四条焊缝是主要传力构件，其焊缝为主要工作焊缝。 　　2.2.2组焊 　　考虑到上盖板受压力，组对时应以上盖板为底，槽型内部焊接后再组对下盖板，确保各隔板、腹板和下盖板磨光顶紧。组对顺序以下盖板为基准，整体划线后再组对隔板，因各孔加工后和各隔板相邻，焊缝将被注意各相邻孔位隔板背离孔位侧开5mm*45°坡口，作为孔加工后焊缝补强。各隔板和盖板、腹板双面角焊缝，开坡口的隔板焊角余高10mm；腹板和盖板内部12mm角焊缝，整体焊接完毕后再组对底板，底板和腹板、各隔板磨光顶紧。四条主焊缝坡口焊缝，焊角余高10mm。焊后按，按GB/T11345 要求UT探伤，其焊缝应达到其II级要求。四组连接节单件组焊成型，整体拼装时在整体组焊成型。 　　2.3端梁（图4） 　　整体外形尺寸 865（L）*560（W）*700（H）。上下盖板板厚δ20，腹板板厚δ16 ，法兰板厚δ20。材质Q345B。 　　图4 端梁 　　2.3.1备料 　　该法兰板和连接梁法兰板可以整体配钻出孔，确保法兰螺栓孔顺利连接装配。上下盖板螺杆过穿孔下料开口，需要机加镗孔，确保上下各孔对齐。腹板上下两边、和腹板焊接边开45°2mm钝边坡口。考虑到各隔板相邻吊装孔，吊装孔机加后焊缝去除，为补强焊缝隔板应开坡口，作为单侧焊缝补强。 　　2.3.2组焊 　　考虑到端梁上盖板受压力，故组对时应以 盖板为底，确保隔板和上盖板组焊，下盖板和隔板、腹板磨光顶紧组对。以底板为基准，依次组对隔板，腹板，R50*300长径吊装孔相邻隔板和底板45°坡口焊缝，注意坡口布置在孔外侧，以便于焊接。槽型内部焊后组对底板成型。最后组