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电厂凝汽系统优化和应用 　　摘要 本文介绍了某电厂凝汽系统存在的问题和改造实例，经济效益明显，给国内50mW同类机组进行类似的改造提供了很好的借鉴作用。 　　关键词 电厂；凝汽；优化 　　中图分类号TM62 文献标识码A 文章编号 1674-6708（2011）38-0146-02 　　0 引言 　　在现代电站凝汽式汽轮机组的热力循环中，凝汽设备起着冷源的作用，其主要任务是将汽轮机排汽凝结成水并在汽轮机排汽口建立与维持一定的真空度。凝汽设备包括凝汽器、凝结水泵、抽气器及冷却水塔等。其中凝汽器是最主要的组成部分，其质量的好坏对火力发电站的安全性和经济性有很大的影响。山东兖矿集团有限公司南屯电力分公司两台机组自投产以来，凝汽器结垢严重，冷却效果差，已经成为影响机组真空的重要因素。为了彻底解决上述问题，需要凝汽系统优化改造，提高机组的真空度，使机组能够在各种工况下满负荷运行，取得更大的经济效益。 　　1 凝汽器改造 　　1.1 凝汽器现状 　　凝汽器优化前的主要技术参数：冷凝面积3 000m2；冷却水量7 350m3/h。 　　当初在机组选型时是按照抽汽工况进行设计，而实际运行抽汽工况仅3个月，大部分时间是在纯冷凝工况下运行。经核算，现运行的凝汽器设计冷却水温20℃时其背压为6.436kPa，如果按照冷却水温26℃计算，凝汽器背压为8.632kPa，与原凝汽器额定设计背压5.81kPa相差很大，因此原设计的凝汽器在实际运行中是偏离设计背压的。由于凝汽器冷却面积容量不足，机组不能满负荷运行，这将大大降低机组的工作效率。因此对凝汽器进行优化改造是非常必要的。 　　1.2 凝汽器优化 　　凝汽器优化的主要目标就是加大凝汽器的冷凝面积，改善凝汽器的热交换环境和条件，从而达到提高凝汽器的真空度，降低凝汽器的背压的目的。在凝汽器连接尺寸不动、所有外部接口不变的前提下，保留凝汽器壳体、热水井，更换芯子，冷却面积由3 000m2增大至3 500m2，进行如下改造： 　　1）更换全部管板，按新型高效排列布置冷却管。 　　利用凝汽器汽侧流场数值分析软件对管束进行校核和优化，保证蒸汽的流量，流速在管束各区段都达到均匀的程度，从而最大程度地降低汽阻，提高换热效率。新型布管的蒸汽流掠过换热管的流动方向均为较佳换热效果的水平流及向下流，彻底消除了换热效率低的向上流动，从而充分发挥了管束各区段的换热潜力。当蒸汽流为水平流时，消除了凝结水的水膜对传热的影响，其传热量为1，传热效果最好。以前设计布管方式都不同程度上存在蒸汽向下流与向上流问题，影响到传热效果，当蒸汽流为向下流时，形成了部分凝结水膜，对传热产生一定影响，传热量也降低为0.8；当蒸汽流为向上流时，形成的水膜，对传热的影响最严重，其传热效果最差，传热量仅为0.4。采用的新型的布管方式与其它各种布管方式相比，彻底废除了传热效果最差的向上流布管，最大限度地采用了水平流布管，所以其传热效果明显优于其它布管方案。管束排列外疏内密，蒸汽通道呈明显收缩态势，适应了由于蒸汽不断凝结而引起的容积流量不断减小的剧烈变化，保证流速、流量的均匀分布，消除了涡流现象，使压力场均匀，减少了压力损失。管束窄长，管束与凝汽器侧壁之间留有宽敞的通道，保证一部分蒸汽直达热井水面，对凝结水进行回热除氧，以降低凝结水中的含氧量，且汽阻小。 　　2）更换全部中间支撑管板，中间支撑管板与壳体采用易调整安装位置的支撑杆结构，并按HEI标准重新调整跨距。 　　3）取消全部挡汽板，按新排管方式重新设计。 　　4）冷却水管全部更换。采用锡黄铜管HSn70-1A；冷却管与管板采用胀接连接。 　　5）更换水室牵条及附件，并采用新型密封连接。 　　6）更换水室密封胶条。 　　凝汽器优化后的主要技术参数：冷凝面积3 500m2；冷却水量10 855m3/h。 　　2 冷却塔改造 　　2.1 冷却塔现状 　　电厂凝汽器冷却水系统是一个封闭式循环水系统，冷却水经过凝汽器换热管壁进行热交换，然后经过管道远送到冷却水塔，该冷却水塔是逆流式双曲线自然通风冷却塔，冷却水的冷却是通过水和空气接触，由蒸发散热、接触散热和辐射散热三个过程共同作用的结果。原有冷却塔传热面积1 500m2，在当地气象条件下，该冷却塔不能满足改造后机组循环水冷却要求，需要新增冷却设施。 　　2.2 冷却塔改造 　　原有的1 500m2自然通风冷却塔保留使用，选用两台水力喷雾推进通风冷却塔，冷却能力3 000m3/h/台，分别建在两台冷却塔的偏东侧。这样避免了拆除原冷却塔所带来的巨大损失，大大节省工程设备的投资，同时，也可大幅度地缩短现场施工工期。改造后，可使每台机循环水的冷却能力达到12 400m3/h，满足机组冷凝系统的运行需要。 　　2.2.1 水