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LED封装难点解决的方案 　　摘要：我司于2001年投资6000，0000美元专业生产SMD-LED，年产LED7.2亿颗，是国内最早最大的LED生产商之一。本人总结多年LED生产管理的经验，对生产过程LED掉料和白光色差这两个行业难点问题进行了较为具体的介绍，给出其分析方法及解决方案，对同行具有一定的借鉴和参考意义。 　　关键词：掉料；剥料；白灯色差；分光分色；颜色一致性 　　中图分类号：TN111文献标识码：A文章编号： 　　 　　一、LED掉料问题控制方案 　　1.LED掉料行业现状分析 　　LED是一种可直接将电能转化为各种可见光的发光器件，具有工作电压低、体积小、寿命长、耗电量小、性能稳定可靠、重量轻、而且能够配合轻、薄和小型化之应用设备的需求等一系列特性，成为日常生活中十分普遍的产品，广泛用于手机、笔记本电脑、广告显示屏、家电及仪表盘等。 　　什么是LED掉料：LED掉落遗失。正因为LED结构的优点是“小”，实际尺寸仅为1.6X0.8X0.6MM，相当于米的三分之一，这也导致了生产过程因太小极易掉落被踩坏或与垃圾混合，变为废弃物而损耗。LED掉料问题是封装企业业内生产控制的难点，根据LED封装企业的统计LED掉料比例高达1%，企业的掉料损耗每年达几十万~几百万不等。解决LED掉料问题，即降低掉料的比例具有现实意义，可以给企业降低生产成本，带来较大的经济回报。 　　我司对掉料问题的研究起步较早，我司在掉料控制在行业处于领先地位，掉料比例可控制在0.3%左右，与行业掉料率相比，我司可减少损失=年生产总数量×(行业平均掉料比率-我司掉料比率)×每颗LED产品平均售价=720000000×（1%-0.3%）×0.10元/颗=504000元。 　　2.LED掉料的原因 　　掉料环节是在切割和测试包装这两个环节，这是LED工艺设计决定，到了切割环节，通过切割每片基板上的LED分成单个几千个单体LED，在测试环节又对每个单体LED的颜色、亮度等参数分成不同的等级，故控制切割和测包过程中的掉料是解决问题的关键。 　　我司通过多年现场分析，不同对比试验、数据分析切割和测试包装的每个小流程和小细节，列出掉料的具体位置和原因，列出掉料主要的原因为A.剥边料时料掉在了边料堆中，B.手动剥料时掉在了地上；C.测试包装夹料不准料掉在台面上。 　　3.控制掉料的方案 　　A.剥边料时料掉在了边料堆中 　　LED是先将基板贴在UV膜上，切割后需将多余的边料去除，在去除边料时LED掉入边料中，一般企业采取的方法就是人工挑出，但因为人工挑出效率较低，往往要靠作业人员的责任心，人员会视觉疲劳，回收掉料的效果非常不理想。而且随着用人成本的上升，这种方式越来越不科学。我司技术人员从筛谷原理上得到启发，通过测量产品尺寸长宽高1.6X0.8X0.6MM，而边料的尺寸长宽高为2.6X1.5X0.3MM和3.6X1.0X0.3MM，巧妙的利用了边料与LED之间存在的尺寸差异，定制LED专用掉料筛，网孔规格为1X1MM，通过对边料的筛选，尺寸小重量较重的LED能顺利通过1X1MM网孔有效筛出而边料却留在专用掉料筛，LED料掉回收率达90%，不仅减轻了操作人员的工作量，效率大大提升。 　　B.手动剥料时掉在了地上 　　我司将解决的方案定为剥料工作台上的设计不够合理，没有挡板防护功能，剥料时料易掉到工作台下面的地面上，重新设计一张剥料专用桌。原来剥料工作台上没有挡板，剥料时料易掉到工作台下面的地面上，自行设计专用工作台面有挡板防掉料，将离子风扇倒挂在剥料工作台，同时可供2人操作，操作方便，掉料少，而且剥料的效率还大大提高。通过一组操作人员在2台不同工作台进行剥料操作对比，剥料专用桌可以有效解决剥料时料掉在了地上的问题。 　　C.测试包装夹料不准料掉在台面上 　　（a）测试包装时探针V型更改为针型，使测包配合度更好，减少掉料。探针多次测试会磨损或偏移，设定探针更换报警,定期更换或调整，每测试100万次，测试报警提示更换或调整, 减秒探针磨损掉料。 　　（b）每台测试设备安装1个吸料器，生产结束后用吸料器将设备上的料吸干净，料统一回收，掉料率大幅下降。 　　二、LED白光色差问题解决方案 　　1.白光色差行业现状 　　随着近年来国家“家电下乡”政策的推行，以绿色环保节能为主题的LED发光二极管在家电行业的应用越来越广泛，特别是白光二极管大量应用到了空调、冰箱、电磁炉等家电的数码显示面板上。但因为人的眼睛对白光比较敏感，且白光一致性难控制，白光二极管色差的投诉在LED行业是普遍存在的问题，多年来我司认真分析白光的发光原理，在白光色差控制的手段和方法走在行业前沿。 　　2.白光的发光原理 　　白光是利用各种颜色光混合产生混合光