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S195柴油机镗孔组合机床夹具的设计及的研究 　　摘要：本文介绍了S195柴油机镗孔组合机床夹具的设计，对其设计流程进行概述及研究。 　　关键词：夹具 定位 夹紧力 夹具体 　　引言 　　S195柴油机在工农业生产中广泛应用，机体是柴油机重要零件，镗孔是机体加工中最重要的工序，故提供高精度适用的组合机床对S195柴油机提高生产质量有着重要作用。夹具是机械制造厂里的一种重要的工艺装备，组合机床的夹具是作为机床的主要部分，其设计是整个组合机床设计的重要组成部分之一，组合机床夹具应便于实现定位夹紧的自动化，保证加工精度。 　　1 专用夹具设计的基本要求 　　1.1 稳定的保证工件的加工精度：专用夹具要有合理的定位、夹紧方案，选择适当的尺寸公差及其技术要求，进行精度分析。 　　1.2提高生产率并降低成本：根据生产批量的大小，设计不同复杂的高效夹具，缩短辅助时间，提高生产率。 　　1.3具有良好的使用性：尽量使用专用夹具操作方便、省力、安全可靠，设计和配备安全防护装置。 　　1.4具有良好的结构工艺性：专用夹具应便于制造、检验、装配、调整和维修等。 　　2 定位支撑系统 　　在组合机床上加工时，必须使被加工零件对刀具及其导向保持正确的相对位置，这靠夹具的定位支承系统来实现。定位支承系统由定位支承，辅助支承和一些限位元件组成，设计原则： 　　2.1合理布置定位支承元件，使其组成较大的定位支承界面； 　　2.2提高刚性，减少定位支承系统的变形； 　　2.3提高定位支承系统的精度及元件的耐磨性，保持夹具的定位精度； 　　2.4可靠的排除定位支承部位的切削。 　　S195 柴油机侧面粗镗组合机床加工零件采用一面两销定位方式：底平面取三点限制工件沿 Z 轴向移动、绕 X 轴和 Y 轴转动三个自由度。两个定位销一个采用圆柱形，一个采用菱形，圆柱定位销限制工件沿 X 轴和 Y 轴轴向移动，菱形销限制绕 Z 轴转动。 　　3 定位夹紧设计 　　3.1 定位误差的分析 由六点定位原理，设计和检查工件在夹具上的正确位置，能否满足工件对工序加工精度的要求，取决于刀具与工件之间正确的相互位置。影响正确的位置关系的因素很多。由《机械制造工艺学》表 A-2 查的加工精度取 IT7，显然，△D（∝）+ω=0.0003+0.045=0.0453 0.046 满足定位要求，其他孔的定位误差分析同上，且依次类推，满足定位要求。 　　3.2 导向装置 导向装置的作用和类型的选择在前面已选择。 　　3.3夹紧装置的组成 夹紧装置包括：动力源装置、中间传力机构、夹紧元件。这三个部分起着不同作用：夹紧力部分用于产生力源，并将作用力传给中间的动力部分；中间传力机构能够改变作用力方向和大小，作为增力机构，同时能够长生自锁作用，以保证在加工过程中档力源消失时，工件在切削力或振动的作用下仍能可靠夹紧；夹紧元件则用以承受由中间传动机构传递的夹紧力，并与工件直接接触而执行夹紧动作。 　　3.4 夹紧力的确定 夹紧装置设计的优劣，很大程度取决于夹紧力的设计是否合理。确定夹紧力，就是要真确的确定夹紧力的三要素 ：作用点、方向和大小。 　　3.4.1 夹紧力的方向 本设计夹紧力方向为垂直底面方向。用于夹紧的液压装置置于工件垂直上方，由于镗模架不能承受外力，所以夹紧液压缸采用四个自制双头螺柱支撑。 　　3.4.2 夹紧力作用点 夹紧力作用点的位置和数目将直接影响工件定位后的可靠性和夹紧后的变形应注意以下几个方面：夹紧力作用点应靠近支撑元件的几何中心或几个支撑元件所形成的支撑面内，防止工件倾斜或移动。夹紧力作用点应落在工件刚度较好的部位上，防止工件产生较大变形。夹紧力作用 点应尽可能靠近被加工表面。 　　3.4.3 夹紧力大小 夹紧力的大小主要影响工件定位的可靠性，在保证机体正常可靠工作的条件下，夹紧力越小越好。根据《机床夹具设计》，每块压板应给工件的夹紧力是Q=KP/（f1+f2），式中Q是夹紧力，P是切削力，f1是压板和工作表面间的摩擦系数，f2是工件和定位板间的摩擦系数，K是安全系数。K的取值范围一般为1.5～3，粗加工时取2.5～3，精加工时取1.5～2.因为压板，定位支撑板为45钢，工件为铸件，查《机械设计课程设计手册》表1-10得摩擦系数f1 和f2 均为0.18，安全系数K可按下式计算 　　，式中K0～K6为各种因素的安全系数。查《机械加工工艺手册》表17-10得以下安全系数的取值。k0：考虑工件材料及加工余量的均匀性的基本安全系数，k 0取值在 1.2～1.5 之间，本设计取k0=1.2；k1：加工性质，粗加工取 1.2；k2：加工方法，粗镗取 1.25；k3：切削特点，连续切削取 1.0；k4：夹紧力的稳定性，机动夹紧取k 5：夹紧