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三软煤层回采巷道支护技术的研究 　　摘 要：基于某典型矿区三软煤层回采巷道合理支护的问题，运用现场实测、数值模拟和理论分析相结合的方法，研究了三软煤层回采巷道变形破坏的机理，提出了采用锚网索+钢筋托梁联合支护技术，并数值模拟确定了联合支护的技术参数。通过对该典型矿区进行三软煤层回采巷道合理支护技术的研究，可为其它具有相似地质条件的巷道支护设计提供参考和借鉴。 　　关键词：三软煤层；数值模拟；锚杆；巷道支护 　　0 引言 　　随着我国煤矿开采技术的不断发展，对于安全高效开采也提成了更高的要求，而对于三软煤层的开采，常常出现巷道布置和维护困难的难题[1，2]。三软煤层巷道围岩变形不协调而容易失稳和离层，导致巷道变形破坏明显[3，4]。某矿区的主采煤层为5上煤层，属典型的三软煤层。改扩建后的矿井设计生产能力为3.0Mt/a。原有矿工钢梯形棚支护形式难以适应三软煤层条件，巷道顶板破碎、底板鼓出、两帮内挤，巷道虽经过多次加固和返修，变形依然严重，难以满足矿井安全高效开采的要求。因此，进行巷道锚网索联合支护技术的研究具有显著的意义。 　　1 工程概况 　　某典型矿区的主采煤层为5-1煤层，5-1101工作面是该煤矿的首采工作面，5-1103工作面是该煤矿的第二个工作面，护巷煤柱宽30m。采用倾向长壁放顶煤技术开采，工作面长150m，可推进长度900m，机采高2.4m，放煤高度2.6m。工作面巷道位置图如图1所示。 　　5-1煤层埋深200～300m，煤层厚度2.85～6.15m，平均4.75m.，倾角2°～13°，平均7°，单向抗压强度2～10MPa，煤质松软，属于软煤层；直接顶为泥岩，易风化破碎，厚度0.72～17.32m；基本顶为细粒石英砂岩，块状构造，细粒结构。底板为软弱黑色泥岩，厚度1.15～4.60m，属于为典型的三软煤层条件。 　　2 巷道原支护方式及矿压分析 　　5-1-103工作面综回采巷道为梯形断面，顶板净宽3.2m，底板净宽4.0m，原有支护支护采用11#矿工钢梯形棚支护，棚距为1m，采用构木进行“八?八”盘帮。 　　受工作面采动的影响，5-1-1011和5-11012回采巷道变形量大，棚式支护不能对后期回采巷道进行围岩位移的有效控制。5-1-1031回采巷道在不受采动影响条件下，两帮移近量及底鼓量也较大，棚式支护也不能对前期新开掘巷道进行巷道变形控制，并且顶板软弱风化，易破碎，棚式支护无法有效控制顶板岩石的冒落。因此，棚式支护不满足三软煤层回采巷道支护的要求，设计方案变更为锚网索联合支护。 　　3 三软煤层巷道支护数值模拟分析 　　3.1 模型建立 　　采用通用离散元软件UDEC4.0[5]，结合该典型矿区现场生产地质条件，该煤矿煤层巷道沿5-1号煤层沿底板掘进，巷道断面（宽×高）4.0m×3.0m。构建数值计算模型，施加上覆岩层的自重载荷上边界载荷按采深200m计算，巷道围岩本构关系采用摩尔-库伦模型。模型总体尺寸为（宽×高）50×30m，构建模型如图2所示。 　　3.2 模拟方案选取 　　根据现场实际及理论计算设计锚网索联合支护方案锚杆长度模拟方案如下：方案一，顶锚长度为2m；方案二，顶锚长度为2.2m；方案三，顶锚长度2.4m，详细方案见表1。 　　3.3 锚杆长度数值模拟结果分析 　　采用三种不同方案支护，巷道围岩变形曲线图如图3所示。 　　通过图3可以得出：（1）当锚杆间排距相同时，通过改变锚杆长度，顶板模拟下沉量从323mm减少至72.3mm，底鼓量改善较小，两帮移近量从277mm降至66.9mm，可见通过加强锚杆的强度和长度，可有效改善两帮移近量；（2）当锚杆间排距相同时，通过改变锚杆长度，当锚杆长度由2.0m加长到2.2m时，顶板下沉量减少了100mm，两帮移近量减少了67mm；由2.2m加长到2.40m顶板下沉量减少了123mm，两帮移近量减少了115.3mm；锚杆长度由2.4m加长到2.6m时，顶板下沉量减少了27.7mm，两帮移近量减少了27.8mm。可以看出，当锚杆长度增加到一定长度时，再增加锚杆长度，对巷道围岩控制的效果不明显。 　　巷道周边塑性区分布模拟结果如图4所示。 　　通过图4可以看出： 　　（1）巷道周围塑性区主要分布在两帮煤壁中，影响半径小于5m，顶板塑性区主要分布在巷道两测肩角上方，底板塑性区分布于巷道底角下方。顶板和底板塑性区影响范围较大； 　　（2）弹性区主要分布在两帮煤壁中，影响半径很广。顶板和底板中弹性区主要集中在巷道中部，类似扇形分布，且底板中弹性区较顶板弹性区分布广； 　　（3）观察方案一至方案三塑性区分布可知：随着锚杆长度增加，支护强度增加，巷道周围塑性区分布范围逐渐减小。在方案三中，塑性区已变得很小，说明巷道得到了