要揭示汽轮机调节阀阀杆振动的根源.DOC

随着汽轮机初参数的不断提高，调节阀的工作环境越来越恶劣，机组容量和成本的大幅度增加使调节阀的经济性和安全性更凸显重要。然而，目前的调节阀设计仍停留在静态，因而，在电厂实际应用中常发生汽流诱发阀杆振动的问题。与单纯机械振动不同，要揭示汽轮机调节阀阀杆振动的根源，并搞清激励与阀杆系统振动之间的定量关系必须涉及流体力学和结构动力学两门学科的知识，加上不稳定流体随机性影响使得问题解决难度增加，因而至今还不能准确判定其机制。然而，随着试验测试技术的迅速发展，通过试验使开展汽轮机调节阀阀杆失稳准则成为可能，确定调节阀阀杆轴向振动源是解决该问题的前提。 在模化调节阀试验台上，利用现代测试及动态信号处理技术，对某种调节阀整体工作性能进行了系统的试验研究和理论分析，找到了该调节阀阀杆轴向振动的主要发生工况，确定了调节阀阀杆轴向振动源。试验结果证明，阀杆振动是受限绕流和高速冲击射流组合的随机不稳定流动所致，属于强迫振动，其表现出极强的间歇性，其激励源是阀蝶下面压力脉动。 1 试验过程 汽轮机调节阀的主要功能是通过控制其开度，改变进入汽轮机的蒸汽流量，使汽轮机转速、抽汽压力等保持在一定的范围之内，以适应外界负荷或蒸汽状态的变化。但随着汽轮机进汽参数的不断提高和机组功率的不断增大，尽管汽轮机调节系统的自动化程度越来越高，然而与其配套的执行机构，主汽阀、调节阀单元及其组成的配汽系统并没有显著的变化，调节阀在某些工况下会发生如下问题：调节阀阀杆断裂、汽轮机调节阀阀座松动拔起[1]、调节阀杆振动等。大量的研究说明，调节阀阀杆振动的真正原因是阀腔内不稳定汽流的激励[2，3]。 由于在电厂实际运行条件下进行试验不仅需要要花费巨资，而且受电厂严格限制也不可能随意解列进行全面阀门性能实测试验。本试验的研究对象是根据相似理论原理把实际调节阀模型化设计的模化型汽轮机调节阀[4]。在此模型阀上得到的试验结论根据相似准则可以推广到原型中去，对实际调节阀的设计和改造有一定的指导作用。 根据调节阀内汽流流动特征，选用马赫数决定性相似准则对原阀进行模化，保证两流动的对应截面上的马赫数相等[5]。模化试验以空气为工质，在调节阀工作参数内，用空气来代替蒸汽，误差在1.5％以内。图1为模化型汽轮机调节阀示意图，图2为阀碟、阀座处结构及气体流动示意图。根据试验实际条件，最终模化型汽轮机调节阀喉部直径为61.4mm，配合直径78.5mm，进出口直径60mm，阀碟直径84.7mm。 为准确测得阀内关键点动态压力，动态压力测点分布于进口、卸载室、阀腔、阀座喉部截面四个方向、阀碟下方和阀座出口。喉部四个测点俯视按顺序从进口均布一次为测点1至4，阀碟下方为测点5。动态压力传感器采用高灵敏小型传感器，满足非定常流动的快速变化[6]。 在不同升程，不同压比（调节阀出口静压与进口全压之比）下进行了大量试验。为了准确确定调节阀振动工况，在不同升程下，在汽轮机常运行工况范围内压比设计很细致，在运行少的工况，只作一条曲线。压比间隔为：0.2，0.3，0.4，0.5，0.6，0.7，0.75，0.8，0.82，0.84，0.86，0.88，0.90，0.92，0.94，0.96，0.98，共17种压比，有利于实际应用。  图3是模化汽轮机调节阀试验时动态采集系统采集阀腔多点脉动压力和阀杆轴向振动实时信号波形，直观观察波形与阀杆振动波形可以发现：依据压力脉动与阀杆轴向振动波形的相似性，尤其是波动幅度较大的低频波形，其相似性更加直观，从而可确认阀杆振动确是流体压力脉动所致。 2 信号处理 调节阀试验获得了阀杆振动和流体压力脉动的动态实测数据，全部是随机信号[7]。对随机信号数据的处理是一个十分复杂的过程，为保证结果的准确性，经过大量的尝试和比较，最终确定采用图4的处理流程对实测数据进行处理。  在实际处理与分析的过程中，从重新采样→数据长度的选取→样本数选择→窗函数选择→功率谱估计方法的选择→用优化组合的信号处理方案获得最终的结果，在动态数据处理中，上述过程经过反复多次进行处理、对比，最终得到比较满意的结果。图5为最终得到的相对升程19.82%，压比0.4工况时压力测点5压力脉动结果。图6为最终得到的同一工况阀杆振动的功率谱估计结果。从图5可清晰看出，压力脉动能量主要集中在0.977Hz～4.88Hz范围内；从图6可清晰看出，当调节阀阀杆振动剧烈时，能量也主要集中在和压力脉动相同的频率段内，说明激励与响应间的关联性。  对于阀门稳定性的研究，阀杆振动信号和关键点流体压力脉动信号的频谱特性是一个重要的信息，通过对阀杆振动以及流