新QC7手法德信诚精讲5hrljz2T.pptVIP

QCC CASE STUDTY 将繁多的制程加以整理使有系统化易于理解 降低包 装作业 不良率 设备的改善 工具的设立与改善 加强培训 消除人为因素 将目前大格式的架位用隔板区分成小格式 建立设备位置 制作量具，以便套量小产品在管内的数量 将目前使用的数字转章加刻一正而记号 利用工作会议讲解制程的规定方法 每星期五分批举行专业训练 每天工作前10分钟作精神教育 每班班长随时抽查标准化动作执行情况 强化班长工作安排能力 统一作业方法 使用目视管理方法制作唛头对照表 有进出口提供出货班机时间表 對策系統圖 QCC CASE STUDTY 效果推移圖 QCC CASE STUDTY ?九、成果比較 以柏拉圖來比較 累 积 影 响 度 * 第六章 矩陣圖 五、矩陣圖做法： v 確定事項; v 選擇因素群; v 選擇矩陣圖類型; v 根據事實或經驗評價和標記; v 資料統計尋找著眼點 第六章 矩陣圖 六、實例： 表示有影响 如某紡布工廠制程因素-專案-抱怨現象矩陣圖 第六章 矩陣圖 七、注意事項 在評價有無關聯及關聯程度時，要獲得全體參與討論者的同意，不可按多數人表決通過來決定。 第六章 矩陣圖 演練 各種原材料特性比較矩陣圖 ⊙:最佳 ◎:良好 ○:好 △:稍差 ×:差 第七章 PDPC法 一、定義： v爲了完成某個任務或達到某個目標，在制定行動計劃或進行方案設計時，預測可能出現的障礙和結果，並相應地提出多種應變計劃的一種方法。 v日本國立公害研究所所長近藤次郎博士，在東京大學任教時，適逢東大紛爭（1968-1969年），爲瞭解事件最後將如何，於是詳細的剖析其前途與進展過程，其使用的方法後來經過系統化後，被稱爲“過程決定計劃圖法”。 第七章 PDPC法 二、適用範圍 v方針管理中實施專案的計劃擬訂； v制程中不良現象的防止及對策擬訂； v重大事故預測及防止； v新産品、新技術的開發主題的計劃決定。 第七章 PDPC法 二、適用範圍 v方針管理中實施專案的計劃擬訂； v制程中不良現象的防止及對策擬訂； v重大事故預測及防止； v新産品、新技術的開發主題的計劃決定。 第七章 PDPC法 四、PDPC法分類： v 順向進行式 (類型Ⅰ) ? v逆向進行式 (類型Ⅱ) A0 A1 A2 A3 A4 An Z B1 B2 B3 Bn C1 C2 C3 Cn D1 D2 D3 Dn 第七章 PDPC法 五、PDPC法做法： v確定所要解決的課題； v提出達到理想狀態的手段、措施； v對提出的措施，列舉出預測的結果及遇到困難 時應採取的措施和方案； v將各研究措施按緊迫程度、所需工時、實施的 可能性及難易程度予以分類； v決定各項措施實施的先後順序，並用箭條向理 想狀態方向連接起來； v落實實施負責人及實施期限； v不斷修訂PDPC圖。 第七章 PDPC法 六、實例: 防止産品搬運倒置 设想产品 搬运出现 倒置损坏 标明注意事项 中/英文对照 不懂 英文 图画表示 看不 懂图 顶端安 装挂钩 不看 事项 安装预警 装置出声 产品安 全卸运 第七章 PDPC法 七、注意事項： v隨著新事實的發現或新情況的進展，必需隨時改進圖形。 v和系統圖區別 v和網路圖混淆 v錯用關聯圖 第七章 PDPC法 演練: 某維修QCC小組制定保證減少設備停機影響均衡生産的PDPC圖來指導小組工作 设想设备 突然发生 故障停机 组织抢修 人员到位 领取 备件 更换 备件 调试 运转 交付 保证 均衡 生产 配件不全 无代用件 外购 配件 外购 无货 更换调整 工装/刀具 修旧件 应急 机电人员 不到位 安排其他 设备生产 确认质量要求 能否达到 A0 A1 A2 A3 A4 Z B2 B1 C1 C2 D4 D3 D2 D1 第八章 箭條圖 一、定義： v透過小組討論，對某事項或工程的實施進行，建立最佳的日程計劃並管理，使其能順利完成的一種手法。 ? v1957年，首先是美國杜邦公司推出而發展而成。 第八章 箭條圖 二、適用範圍 v用於新品開發計劃和管理; v用於産品改進計劃的制訂和管理; v試生産階段計劃制訂和管理; v量産階段計劃制訂和管理; v工廠遷移計劃及管理; v工程安裝，修繕計劃和管理; v各種事務的統籌. 第八章 箭條圖 三、箭條圖的特點 v各項工作能不能如期完成，對整體計劃能否如期完成的影響關係，表現得相當清楚。 v若各項工作提早或延後完工的話，對整個計劃的最終完成日期，有多少改變，立即可以得到量化。 v對計劃的安排有條不紊。 第八章 箭條圖