京沪高速铁路CRTSⅡ型轨道板外观质量的研究.docVIP

京沪高速铁路CRTSⅡ型轨道板外观质量的研究 　　摘要：用于CRTS II型无砟轨道系统的轨道板称为CRTSⅡ型无砟轨道板（以下简称轨道板），轨道板的制造是Ⅱ型无砟轨道系统技术的关键，制造工艺与传统混凝土制品存在较大差异，且在国内无相关生产经验可借鉴。通过消化、吸收博格公司转让技术资料，中交二公局苏州制板场对轨道板的制造工艺(尤其针对关键、特殊工序)进行了系统的试验和研究，通过试制试验板、小批量试生产及大批量正式生产三个阶段的摸索和总结，全面实现轨道板制造工艺的标准化、工厂化、规模化、国产化，逐步形成完整的制造工艺及生产组织的管理体系。 　　关键词：CRTSⅡ型轨道板、外观质量分析、防范措施 　　中图分类号：U45文献标识码： A 文章编号： 　　1、预裂缝处肉眼可见裂纹 　　问题描述：毛坯板在脱模时，由于采用的真空吸盘是4个吸盘，起吊点受力不均匀，通常在第5个预裂缝处出现肉眼可见裂缝；脱模后放置在静停台座上四点存放，受到板体自重及温度影响，在预裂缝处会有部分肉眼可见裂缝出现。 　　问题分析：脱模起吊工具需要改进；环境温度差异影响，砼内的水泥在水化反应中发散出大量热量，使砼升温，并与外部气温形成一定温差，从而产生温度应力。其大小与温差有关，并直接影响到砼的开裂及裂缝宽度。 　　防范措施：对原有设备进行改进，增加两个吸盘，采用6个吸盘的真空吊具进行轨道板脱模，解决了脱模时因受力不均匀而产生的裂缝问题；脱模后及时进行覆盖，延长在室内静停时间，缓解温差产生裂缝；对出现的裂缝用水泥进行人工修复；只要裂缝宽度在0.2mm以内是允许的。 　　2、承轨台部位表面缺陷（气孔、粘皮、麻面）、侧面气孔问题 　　问题描述：毛坯板承轨台部位表面出现气孔、粘皮、麻面现象，侧面存在气孔现象，影响外观质量。 　　原因分析：模具清理不干净，布料、振捣工艺不成熟。 　　防范措施：首先，必须将模具清理干净，无残留物；其次，要将脱模剂按照1：1比例均匀喷涂在模具表面；关键是要严格控制混凝土的坍落度，尽量保持坍落度在165~175mm范围内，分二次布料三次振捣：第一次布到上层网片位置（埋住套管），振捣70～80秒左右； 第二次布到侧隔板齐平位置，振捣70秒左右；第三次再补振40秒左右。这样可以达到气孔少、无粘皮、麻面、振捣密实的效果。当坍落度大于175mm时可以适度减少每次的振捣时间；当坍落度小于165mm时可以适度增加每次的振捣时间；振捣经验为表面有少量气泡冒出为准。 　　3、底面边缘破裂或混凝土脱落 　　问题描述：起吊侧隔板时，轨道板底面边缘混凝土破裂、脱落。 　　原因分析：起吊侧隔板时间把握不好；混凝土拌和质量不稳定。 　　防范措施：首先要不断总结施工经验，严格掌握起吊侧隔板的时间，一般夏季大约在混凝土浇筑完成后4-5小时进行，冬季大约在混凝土浇筑完成后6-7小时进行；此时间段起的侧隔板在脱模后外观光滑，无色差，无边缘破裂、脱落现象。当然，关键还要根据混凝土的工作状态及温度来判断，一般在混凝土面刚刚泛白时起吊侧隔板时机较好；其次混凝土施工时坍落度不能过大，否则会在振捣后砂浆上浮，在起吊侧隔板时强度不足，容易破损。 　　4、外观表面颜色不一致，有油污 　　问题描述：毛坯板在脱模后表面颜色不一致、有油污现象，影响外观质量。 　　原因分析：模具未清理干净，脱模剂使用不当。 　　防范措施：首先要在脱模后将模板用抹布仔细擦干净，要面面俱到，进行模具清理的人员一律要采取防护措施，穿戴鞋套，严禁污染模具；其次要用1：1比例的脱模剂，对模具进行均匀喷涂两遍。灌浆孔、端模部位要用1：0.5比例的脱模剂，人工均匀涂抹，可以解决外观颜色不一致、油污问题。 　　5、漏浆 　　问题描述：在Φ5、Φ10、端模及侧隔板与模板结合处有漏浆现象。 　　原因分析：模具结合面有缝隙 　　防范措施：在两个模板中间挡板处以Φ10预应力钢丝为界上、下各贴一层4cm宽的单面胶带；在Φ5 “V”型槽缝隙处，端模缝隙处用快干胶密封，有效解决了漏浆问题。 　　6、轨道板厚度控制 　　问题描述：毛坯板厚度要求是200mm，偏差要求是0~+5mm,有不符合要求现象。 　　原因分析：模具加工不精确，布料机操作手未掌握布料基准。 　　防范措施：由于模具加工不标准，没有准确参照物做基准。采取厚度跟踪自检制度，每次脱模逐块进行厚度检测，指导布料机操作手布料，每次布料以模具边缘振捣密实后有少许混凝土浆溢出为基准，这样就可以保证板厚度严格控制在200~203mm之间，在合格范围之内。 　　问题描述：接地端子平面位置偏差要求是±5mm,有不符合要求现象。 　　原因分析：焊接位置不准确，模具尺寸不准确。 　　防范措施：首先将钢筋胎具上接地端子位置校正准确，其次在模具上将