大型薄壁铝合金简体铸件差压铸造工艺数值模拟.docVIP

大型薄壁铝合金简体铸件差压铸造工艺数值模拟 数字|园地 大型薄壁铝合金简体铸件 差压铸造工艺数值模拟 利用ViewCast软件研究了大型薄壁铝合金筒状铸件的差压铸造充型凝固过程,获得了 差压铸造过程中温度场,流动速度场的分布,预测出两种潜在的缺陷,即冷隔和浇不足.在 初始工艺条件下由于浇注系统尺寸结构设计不合理,充型过程中出现了回流现象,从而造成 充型结束后铸件的温度场分布不均匀,不利于铸件的顺序凝固.数值模拟的结果表明,采用 改进后的工艺可以有效消除充型过程中的回流现象,并且充型结束后铸件温度场分布合理, 可以避免冷隔和浇不足缺陷. 近年来.我国军工和民用行业对 大型薄壁,精密,优质,高强韧筒体 铸件的需求越来越多.对其尺寸精 度,内部质量,力学性能等要求不断 提高.国内仅有少数企业使用差压铸 造工艺进行生产,目前普遍为砂型. 本文通过合理设计砂型差压铸造的工 艺方案,利用ViewCast软件对铸件 的充型及凝固过程进行数值模拟.有 效地预测了铸造过程中产生的各种缺 陷.并提出改进措施.进一步优化铸 造工艺方案. 1初始工艺方案(方案1) 为确保铸件平稳充型,顺序凝 固.需采用垂直缝隙式浇注系统. 由于铸件凝固补缩在厚大立筒向缝 隙浇道与铸件相交处附近进行,因 此将横浇道设计为工字形,见图 1. 1.1模型的建立 对该筒体及浇注系统实体进行 实体造型,见图2.导入ViewCast 软件进行三维网格划分(见图3), 得到计算所需的网格单元几何信 息,该铸件网格剖分数为100万个 ■河南理工大学米国发董翠粉刘祥宇 单元.本文采用的铝合金材料为 ZL114A.其液相线温度,固相线温 /似内浇道 , 蠢 L I 图1方案I工字形横浇道 图2铸件的三维实体模型 图3铸件网格剖分示意图 度分别为613.C,542.C.砂型选用 树脂砂. ZL114A在固相线温度542.C 时,树脂砂在初始温度80.C时的热 物性参数见表1.计算中采用的铝合 金液浇注温度为710±5.C.砂型, 砂芯的初始温度为80.C. 1.2模拟结果与分析 方案I充型过程数值模拟结果见 图4.在充型4s时.铝合金液体由升 液管进入工字形横浇道.在该阶段 金属液的充填较为平稳,见图4a, 图4b.但17sB,-t,铝合金液体仅沿1 根内浇道进入型腔(图4c).充填型腔 一 段时间后,回流到其余3根内浇道 中(图4d).待4根内浇道都充满之 后,液面继续上升充填型腔(1~4e, 图4f).直至64s时充型结束. 在充型过程中.金属液会散发 一 部分热量而导致温度降低.从而 使铸件内出现温度梯度.充型模拟 为后续的铸件凝固模拟提供一个较 为精确的初始温度场.使得凝固过 程的计算变得更加准确.铸件充型 过程结束后温度场分布见图4f.可 知.铸件的整体温度虽都高于铸件 2007年第11期汽车工艺与材料ATamp;MI25 l .数字化园地 fa,,=4S 露匦, 材料ZL114A的固相线温度542.C. 但铸件的温度场分布不合理.尤其 表现在立筒所对应的位置处.无法 确保铸件的顺序凝固.且部分立筒 和立缝处的温度高于铸件,在凝固 过程中无法实现对铸件的补缩,易 造成冷隔,浇不足等缺陷.因而. 需对所拟定的铸造工艺加以改进. 2浇注工艺改进及模拟分析 2.1工艺改进 针对方案l中出现的回流,温 度分布不均等现象.提出改进方案 ll.主要将工字形横浇道改为两条 十字交叉的横浇道见图5. 2.2充型过程模拟结果 方案ll充型过程的数值模拟结 图4方案I充型过程模拟结果 出.金属液快速平稳充填型腔,且 等时间填充同一水平面高度.避免 了回流等缺陷的产生.数值模拟结 果表明.方案ll的充型过程合理, 可行. 方案ll充型结束后的温度场分 (n,=64S 图5方案II十字横浇道 果见图6.充型初期.金属液沿十 字形横浇道进入内浇道.此时. 四根内浇道都起到了作用.仅在6 S左右的时间内就充满了浇道.比 方案l缩短了平稳充型时间.见图 4a,图4b.从而,可确保金属液平 稳地进入型腔(图6c,图6d).并实 现了金属液自下而上的逐层充填型 腔(图6e,图6f),到33S时铸件 充型结束.从上述分析过程可以得 720 64O 560 480 400 720 64O 560 480 400 布见图6f.铸件,缝隙以及四根立 筒的温度场分布都很均匀并且铸 件的温度低于浇注系统,可确保铸 件优先于浇注系统凝固,使浇注系 统对铸件起到了很好的补缩作用. 为铸件凝固模拟提供一个更为合理 的初始温度场.可进一步提高铸件 的质量. 2.3凝固过程模拟 方案Il中铸件的凝固过程见图 7.充型结束340.41s后.铸件的薄 壁简体处首先开始凝固(图7a). 凝固范围随时间的延长由简体部位逐 渐扩大,达~f